Aumentar a eficiência nas linhas e a qualidade dos processos com redução de custo, aumento de produtividade e segurança, menor consumo de recursos e flexibilidade. De acordo com dados da Pyxis Consumo, do Ibope Inteligência, o mercado de bebidas movimentou, em 2013, algo como R$ 7 bilhões. A Associação Brasileira dos Fabricantes de Lata de alta reciclabilidade - Abralatas, divulgou que a capacidade
de produção brasileira alcançará 25 bilhões de latas/ano, com investimentos que somam quase 1 bilhão de reais. Há três anos o setor foi surpreendido com um aumento de consumo não programado e a demanda de latas passou de 14,5 bilhões para 16,8
bilhões; em 2013 o crescimento ficou entre 7% e 8%, com o mercado cervejeiro impulsionando o crescimento - já o consumidor de refrigerantes prefere garrafas
PET. Uma das maiores fabricantes brasileiras de refrigerantes e líder nos estados onde atua, com operações em vários países além do Brasil, como Argentina, Paraguai
e Chile, anunciou nova fábrica e adquiriu recentemente uma unidade no estado de São Paulo – que detém 70% de market share na região.
É um grande mercado. Para se ter uma ideia, o Sistema Coca-Cola no Brasil é formado pela Coca-Cola Brasil e 16 grupos fabricantes brasileiros - atua em sete segmentos do setor de bebidas não alcoólicas - águas, chás, refrigerantes, néctares/refrescos, energéticos, isotônicos e lácteos, com uma linha de mais de 150 produtos, entre sabores regulares e versões de baixa caloria. Sozinho, esse Sistema investiu, em 2013 em
torno de R$ 3 bilhões; no período 2012 a 2016, o total investido será de R$ 14,1 bilhões, 50% maior do que o montante investido entre 2007 e 2011.
Os gargalos do setor de bebidas são os mesmos dos outros setores industriais: infraestrutura, logística e formação de mão de obra. A dificuldade com pessoal é
sentida mais fortemente nas especificidades de conhecimento para o setor de bebidas, que vem mudando muito pois a automação, a robótica e os automatismos mudaram e continuam mudando o negócio desde 1995, tanto que hoje não se compra equipamento que não esteja na vanguarda – o que demanda de mão de obra para operar e manter.
Tendo como exemplo uma planta que roda há mais de duas décadas, pode-se encontrar uma grande variedade de tecnologias e práticas.
Antigamente as equipes de eletricidade cuidavam do que hoje está a cargo das equipes de automação – que estão às voltas com levantamentos e backups dos ativos e histórico
das máquinas, seja para aumentar a automação e tornar a unidade mais produtiva, seja por conta de novas normas como a NR-12. Hoje em dia, as linhas (ilhas, máquinas e conjuntos completos) já vêm com automação embarcada, ainda que sejam passíveis de
se adaptarem a outras situações e, com algum cuidado, se enquadrarem nos desenhos das equipes de automação, que agregam supervisórios e atualizam as tecnologias
– é um setor que roda em PLC, então, quem usava Step5 atualiza para Step7 da Siemens, por exemplo. Uma planta com onze linhas, algumas rodando desde o início dos anos 1990, e as mais novas em operação desde 2010 e 2012, altamente tecnológicas, com quatro redes, supervisórios e supervisor proprietário das fabricantes, seja Krones ou Sidel, pode ser considerada uma planta híbrida.
Há algum tempo a indústria de bebidas exige muita tecnologia para continuar a existir, não apenas por conta do controle da produção por parte de órgão do governo, mas desde a essência do negócio: a água precisa ser tratada, o engarrafamento deve ser preciso, a limpeza tem que ser monitorada e registrada. E, no caso de grandes grupos, a produção segue padrão único para que o produto seja o mesmo em qualquer unidade.
Os equipamentos mais antigos ainda são dedicados, mas, com uma atualização, pode-se ter um local para visualizar e mesmo comandar algumas funções.
Muita coisa mudou desde que a automação se limitava aos PLCs embarcados – e mesmo eles já têm sofrido alterações por conta da velocidade demandada no negócio.
Muitas máquinas já foram substituídas no setor – as antigas tinham automação mais simples, serial, IHM com PLC e nada interligada; a maioria dos PLCs embarcados
eram Siemens, alguns Rockwell; mas as máquinas mais novas já trazem embarcados novos PLCs B&R; os supervisórios tendem a ser da Elipse, da Siemens e da
Emerson e o controle da receita é automático.
Quando se vai startar uma linha de refrigerantes, por exemplo, as equipes da qualidade, do laboratório, da manutenção e do fornecedor se reúnem para ajustar o ponto certo para cada produto. Numa cervejaria, o mestre cervejeiro segue uma parametrização para a receita, mas sempre fica na dependência do sabor da matéria prima, o lúpulo; na indústria de refrigerantes, o xarope vem pronto dos Estados Unidos, da Alemanha, etc.
É comum existirem duas áreas na xaroparia: a área mais simples – que mistura a água ultrafiltrada ao brix de açúcares – e a área de xaroparia composta – onde é adicionado o xarope à água já adocicada. Mas pode ser o xarope que for, a melhor água, uma coisa pode mudar o sabor: o CO2 injetado – preparado especialmente para isso. E tudo tem que estar em proporções exatas então, se não houver controle, pode-se perder uma batelada inteira.
A produção de refrigerantes começa com as préformas de PET que vão para o forno para tornarem-se flexíveis e seguem para a sopradora onde adquirem a forma do molde da garrafa que se quer. A garrafa vai para a lavagem/rinse e só então ela segue para a enchedora e o envase. Nas linhas mais modernas, essas etapas estão mais perto umas das outras e em todas, vários tipos de robôs levantam os engradados pesados para o envio à distribuição. Linhas modernas possuem o sopro e o enchimento no mesmo conjunto, ganhando eficiência energética, redução do consumo de água e alta produção. No Brasil, existem poucas assim; a maior tem capacidade nominal de 37 mil garrafas de 2 litros por hora. A automação também é importante na armazenagem de insumos como CO2 e soda – usada na assepsia das linhas, que, segundo as boas práticas, devem ser
limpas quando se troca de produto na linha e todas as linhas pelo menos uma vez a cada 24 horas. Toda vez que se limpa a tubulação das linhas deve entrar em cena a equipe do laboratório para analisar se está seguro continuar a produção. Tudo analisado é documentado e mantido no histórico da linha e da produção.
Algumas empresas já contam com interfaces de ERP e MES mas essa ligação de dados só pode incorporar o chão de fábrica na medida em que suas linhas têm automação suficiente para permitir que um software retire dados significativos do processo e os encaminhe a partir dali. Claro, os KPIs e BIs também se multiplicam no setor mas dependem em muitos casos de informações transferidas manualmente de um nível
a outro.
Uma fábrica no Rio de Janeiro sofria com perdas de CO2, comuns nesse ramo. A solução foi colocar em todas as linhas uma medição wireless de consumo de CO2 – já monitorado pelo supervisório para injeção exata do insumo, agora tem nítida a percepção de perdas.
Esse projeto recente, que reduziu bem as perdas de CO2, se pagou em pouco tempo e está gerando curiosidade de outros fabricantes. O setor de bebidas é altamente competitivo. E cada ganho conta. No Rio de Janeiro, uma fábrica já investiu na cogeração de energia, que agregou fornecimento de outros insumos como água gelada, vapor e
nitrogênio. Tudo automatizado, garantindo a entrega de insumos e ainda a venda de energia para a rede comum.
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