Benefícios da automação eletro-pneumática em estações de tratamento de água e efluentes

André Levi Gesso do Amaral
Festo Brasil Ltda

Introdução
A apresentação está dividida em alguns pontos relevantes, a saber:

• Vantagens e benefícios da automação em comparação com sistemas manuais;
• Alguns conceitos sobre TCO (Total cost of ownership);
• A evolução da automação – TCO aplicado a produtos e soluções;
• Exemplo prático: automação de filtros de areia.

O item 2.1 apresenta os benefícios que justificam a automatização de processos manuais nas estações de tratamento de água e efluentes. O item 2.2 apresenta, por sua vez, alguns conceitos sobre custos totais que devem ser considerados num projeto de automação. Na seqüência, no item 2.3 pode-se vislumbrar a evolução da automação alinhada a aplicação dos conceitos do item anterior. Por fim, no item 2.4 pode-se verificar um exemplo prático, utilizando os conceitos anteriores, na automação de filtros de areia numa estação de tratamento de água.

Utilização das normas ISA 99 para minimizar os riscos em plantas de tratamento de água

Marcelo Teixeira de Azevedo
USP – LSI

Sergio Takeo Kofuji
USP – LSI

Alaide Barbosa Martins
Foz do Brasil - Odebrecht

Resumo
Atualmente a segurança da informação tem sido uma preocupação constante das diversas instituições e países. Métodos de proteção e contramedidas para redes tradicionais são conhecidos e comumente utilizados assim como para os sistemas de controle e aquisição de dados. Partindo desse problema é proposta uma metodologia para implantação de sistemas de automação em plantas de tratamento de água com ênfase em segurança do processo e focada em sistemas industriais, utilizando as normas de segurança em automação ISA 99.

Instrumentação aplicada a tratamento de água

Lauri

Resumo
O seguinte trabalho apresenta uma visão prática sobre as tecnologias utilizadas no tratamento de água e esgoto. O estudo trata de experiências práticas desenvolvidas para o controle dos fluidos envolvidos no tratamento, através dos meios de comunicação envolvidos e dos equipamentos que fazem uso destes meios. Expondo assim uma gama de soluções e exemplos de aplicações em sistemas de saneamento.

Detecção e localização de microvazamentos em tubulações multifase utilizando sensoriamento em fibra ótica distribuída

Daniele Inaudi
Doutora em Física, MBA - SMARTEC SA
Representada no Brasil pela FT Automação

Resumo
Tubulações de gases e líquidos normalmente atravessam áreas ambientais perigosas do ponto de vista de exposições naturais, como deslizamentos de terra e terremotos, além de interferências de terceiros, como vandalismo ou obstruções. Esses riscos podem alterar de modo significativo o funcionamento original da linha de vazão, provocando danos, vazamentos e falhas com graves consequências econômicas, sociais e ecológicas. Além disso, s condições operacionais da própria tubulação podem levar a desgaste adicional ou até danos decorrentes de corrosão, erosão ou fadiga. O monitoramento distribuído e funcional pode melhorar de forma significativa o gerenciamento e a segurança da tubulação. Fornecendo de modo regular parâmetros sobre as condições funcionais da linha de vazão, o monitoramento pode ajudar a (1) evitar falhas, (2) detectar oportunamente o problema e sua posição e (3) executar atividades de manutenção e reparo em tempo. Desse modo, a segurança será ampliada, os custos de manutenção serão otimizados e os prejuízos econômicos serão reduzidos. Os parâmetros funcionais mais interessantes são a distribuição de temperaturas, os vazamentos e a intromissão de terceiros.

Procedure to design a rotating electric machine main terminal box capable of withstanding pressure build-up Resulting from arc faults

Luis Teran, P.E., Rafael Fialho, P.E., Renato Yabiku, P.E
GEVISA GE Motors

Introduction
Although unlikely to happen, an arc fault within the terminal box of electrical motors and generators may occur due to many reasons like fatigue on the cable holders or bars resulting of magnetic forces promoted by the electrical current, insulation thermal aging or mechanical damage promoted by vibration from the rotating parts per se. During an arc fault incident the pressure inside the terminal box rises quickly and can make parts like covers, bolts or even the entire terminal box to fly off, which can result in potential personal injuries. The arc fault can release an astonishing amount of energy in very short time. It can vaporize the terminals and cables, blasting molten metal and expanding plasma outward due to the electromagnetics forces that take place during the process. Not only the blast takes place during the fault, the energy dissipation rises the temperature and in addition to the blast there is major pressure increase. Surfaces of the box partially absorb this energy and they are often deformed, cambered or eventually completely torn from the original terminal box construction. While developing the study cases, it is possible to check the estimated total energy released during the fault. To provide a comparison, usually the TNT equivalent energy of 4.2kJ per gram is used. Furthermore, the superheated vapor produced by the arc can cause serious injury or damage if released by the terminal boxes toward ones direction, making necessary to ensure by design that it will not happen. Appropriate design and application considerations covering the system short circuit power analysis, establishment of the maximum allowable fault duration while setting the protection coordination, the definition of an appropriate mechanical design to withstand the transient loads from the pressure build up and the adequate hot gas discharge strategy in case such event come to happen – shall be taken into account to minimize the likelihood of an arc fault within the terminal box to promote any personal injury.

Utilizando Business Process Management na Indústria - Orquestrando e Digitalizando Procedimentos para Excelência Operacional

Christian Vieira
Líder de Soluções de Software para América Latina da GE Intelligent Platforms.

Resumo
Quando olhamos para qualquer indústria em qualquer segmento industrial, seja química, alimentos, bebidas, produtos de consumo, bioenergia e outras, sempre nos deparamos com um misto de operações e procedimentos industriais tanto manuais como automatizados. Mesmo indústrias modernas, que contam com automação industrial e possuem sistemas de controle de última geração com milhões de reais investidos em PLCs, SDCDs, sistemas PIMS, MES e ERPs, ainda operam com diversos procedimentos manuais e que dependem exclusivamente do operador. Tarefas manuais e dependentes que variam desde ações onde o operador precisa anotar periodicamente e de hora em hora, valores de variáveis do sistema supervisório em uma folha de papel para depois arquivá-la para futura consulta em um problema eventual, como tarefas onde o operador precisa perceber um alarme, desligar um equipamento, avisar alguém do time de manutenção e esperar uma ação para corrigir a falha observada. E se não bastasse a grande complexidade e importância destas ações que precisam ser executadas na operação da indústria, ainda contamos com o problema de que muitos procedimentos não são propriamente documentados ou seguidos, podendo variar de operador para operador ou ainda simplesmente não serem executados no momento adequado. Através deste artigo, discutiremos brevemente como as indústrias podem aproveitar esta situação problemática na operação, ou melhor dizendo, esta oportunidade, para otimizar seus processos, garantindo excelência operacional, maior eficiência e produtividade.