Edição 187 - Controle & Instrumentação

Revista Controle & Instrumentação – Edição nº 187 – 2013

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Mais um acidente:
mais dados ou apenas mais blábláblá?

O acidente na indústria de fertilizantes Adair Grain Inc. (ex-West Fertilizer Inc) na cidade de West (Texas), ocorrido em abril, matou 14, feriu 200 e destruiu, além da própria fábrica, 50 casas, uma escola, um complexo de apartamentos e um posto de saúde. Comoção televisionada e mais nada? Por que é tão difícil identificar as causas das falhas desse e de outros incidentes? Será que os processos não são seguros? Mas, verdade seja dita, a cada acidente industrial, no mundo todo as organizações revisam procedimentos e normas na busca por melhorias; ainda assim, acidentes acontecem. A Adair Grair havia afirmado para a Agência de Proteção Ambiental (Environmental Protection Agency) e autoridades locais de segurança pública, que suas instalações não apresentaram risco de incêndio ou explosão, em relatório oficial emitido em 2011. Segundo tal relatório - exigido pelas autoridades para o planejamento de emergências com produtos químicos ou perigosos - lá não havia riscos de fogo ou de explosão. O pior cenário possível, segundo o relatório, seria uma liberação de 10 minutos de gás de amônia que não mataria ou feriria ninguém! Tal relatório foi feito após a empresa ter sido multada, em 2006, em dois mil dólares por não ter um plano de emergência conforme exigido pelas autoridades federais. Segundo informação da Adair Inc. prestada ao Texas Department of Health Services em fevereiro deste ano, a planta estocava 270 toneladas de nitrato de amônia, o que segundo a Reuters é cerca de 1.350 vezes o valor passível de inspeção da segurança pelo Department of Homeland Security (DHS). Segundo a Associated Press, a planta não tinha sprinklers, nem paredes corta-fogo ou sistemas de dilúvio. A apólice de seguro na planta foi de apenas US$ 1 milhão.

O estado do Texas não tem exigência de seguro para as plantas como a da Adair no caso de pessoas feridas ou mortas. No entanto, exige tal seguro para outros tipos de empresas, como as que fazem reparação de ar-condicionado. É uma incoerência, certo? Estellito Rangel Junior, especialista em prevenção de explosões e instalações elétricas especiais para atmosferas explosivas, lembra que um “pequeno” detalhe deve ser recomendado aos bombeiros que atendem tais ocorrências: não se deve usar água para combate a incêndios com amônia anidra pois irá resultar em aquecimento do produto, fazendo ela se transformar em uma nuvem de vapor. Será que todas as nossas centrais de resposta a acidentes aqui no Brasil estão preparadas para fazer um combate adequado aos incêndios com essa ou outras substâncias perigosas? Estellito pontua que a história de acidentes devia ser mais considerada e que, segundo a estimativa de Bryce Covert, do site Thinkprogress, as inspeções da OSHA - órgão americano responsável pela segurança no trabalho - demorariam cerca de 99 anos para voltarem a passar em cada empresa americana. No Texas, onde há uma tolerância maior, a média chega a 126 anos! A última inspeção deles na Adair foi em 1985.

No Texas também não há leis sobre afastamentos mínimos de plantas como a da Adair de conjuntos residenciais e, em Texas City, houve uma explosão de um navio que transportava amônia que deixou 600 mortos e destruiu mais de 1000 imóveis em 1947. Dizer que plantas de amônia não possuem riscos ou é uma piada de mau gosto ou uma negligência criminosa: a tragédia em West estava anunciada e mistura pouco-caso da empresa com negligência da fiscalização. A propósito, a Pipeline and Hazardous Materials Safety Administration (PHMSA) inspecionou a planta de West há apenas dois anos e a multou em US$ 10.000 pela “falta de sinalização, transporte de amônia anidra em tanques não-adequados e por não ter um plano de segurança, o que violava a Hazardous Materials Regulations.” A empresa também foi multada em 2011 pela Texas Commission on Environmental Quality por não ter o licenciamento completo.

A planta pertence à Adair Inc. desde 2004. Estellito ressalta que neste caso da explosão da Adair, inspeções de diversos órgãos governamentais foram realizadas nos últimos anos, mas aparentemente os órgãos não trocaram informações, porque a partir do documento apresentado pela empresa informando “não possuir tal planta risco de explosão”, se uma análise crítica que cruzasse as informações dos diversos órgãos, incluindo as razões das multas, fosse realizada, talvez esta tragédia pudesse ser evitada. Vale lembrar, que no Rio de Janeiro já aconteceu a explosão de uma planta de fertilizantes da Bayer, no complexo de Belford Roxo, que foi transformada em uma área gramada. E a Petrobras possui unidades de fertilizantes em Sergipe e na Bahia. Roberval Bulgarelli, Consultor Técnico da Petrobras – Refinaria Presidente Bernardes e Coordenador do Subcomitê SC-31 do Cobei, esclarece que sim, a Petrobras também trabalha com amônia, inclusive em suas fábricas de fertilizantes. No entanto, as causas das explosões não estão somente relacionadas com a substância inflamável ou explosivas. A estatal processa muitas outras substâncias tão explosivas quanto a amônia, tal como o GPL, Gás Natural e o Hidrogênio.

Todas estas substâncias possuem um elevado potencial de risco, pois as consequências de explosões de equipamentos de processo contendo estes gases possuem efeitos devastadores, tanto em instalações terrestres (refinarias, plantas petroquímicas, terminais e dutos) como em instalações marítimas (plataformas, sondas e navios petroleiros). Além das características das substâncias explosivas, muitos outros fatores são determinantes para a ocorrência destes graves acidentes, tais como requisitos de manutenção, inspeção, projetos, operação, gestão de mudanças e qualificação de pessoal. “Por isto, é sempre requerido que existam, além de equipamentos certificados para instalação em atmosferas explosivas, também empresas de prestação de serviços qualificadas (ou certificadas) para a execução de serviços de classificação de áreas, projeto, montagem, inspeção, manutenção e reparos de equipamentos elétricos, eletrônicos e de telecomunicações “Ex”. Além disto, há também a necessidade destas empresas contarem com pessoal competente (ou certificados), para atuarem com consciência e segurança, nas atividades para as quais são responsáveis”, ressalta. As causas de uma explosão dificilmente podem ser atribuídas por quem está de fora.

E no caso, fora até do país da ocorrência. “É necessário pesquisar, achar indícios, para depois então lançar algumas suspeitas. Pelo histórico levantado, a origem não parece estar em equipamentos Ex com problemas de instalação ou manutenção. Uma vez que um relatório oficialmente emitido pela empresa dizia que “não havia risco de explosão”, podemos estimar que não haviam documentos de classificação de áreas, e consequentemente, talvez não houvesse equipamentos especiais Ex naquela planta. São os indícios”, comenta Estellito. Parece que as falhas acontecem pela forma como se lida com a gerência de risco: depois de ocorrido, podese quantificar os custos mas, quanto custa um acidente que não acontece? E é isso que está no cerne da cultura das corporações - que forma e é formada por seres humanos. Se algo há de bom nos muitos e drásticos acidentes é que as corporações no mundo todo estão começando a perceber que talvez os custos envolvidos sejam menores se a segurança for levada a sério.

A visão do OEE (overall equipment effectiveness) tem ajudado nisso, bem como alguns dados do LOPA. No Brasil, as mudanças no Fator Previdenciário, a NR -12, NR-20, NR-13 e a tradução da IEC 61511 também têm conduzido a indústria como um todo para a busca de uma postura mais segura. Diversos eventos de explosões em plantas industriais estão registrados e podem ser úteis (http://www.internex.eti.br). Segundo Fabrizio Bongiorno, Consultor Técnico da Invensys/Triconex, o Center for Chemical Process Safety assegura que um bom sistema de segurança melhora até 5% o processo, reduz em 3% os custos de produção e em 5% os de manutenção. Em alguns casos, pode reduzir os custos com seguro. Sistemas de segurança não são novidade, mas para que a tecnologia possa ser aplicada de forma eficiente e segura, precisa corresponder a exigências mínimas de desempenho – e é disso que trata a IEC 61511. Ela exige a execução de uma análise de risco para poder especificar os sistemas de segurança. O sistema abrange aqui todos os componentes e sub-sistemas parciais, desde o sensor até o atuador.

O ciclo de vida de segurança e o nível de integridade de segurança (SIL) constituem a base para utilização desta norma internacional. Os sistemas considerados na norma referem-se à tecnologia elétrica, eletrônica e eletrônica programável; se forem usadas outras tecnologias para criação de comandos lógicos, devem ser aplicados os princípios básicos desta norma de forma correspondente. A norma IEC 61511 é aplicada especificamente na indústria de processos conforme a IEC 61508 e é a chave para o planejamento, a implementação e a operação de Sistemas Instrumentados de Segurança (SIS) em plantas de processo. Os requisitos para a confiabilidade do SIS resultam das avaliações de risco durante o projeto inicial ou modificação da planta e são divididos em quatro níveis de segurança, os níveis de integridade de segurança de acordo com as normas mencionadas - a maior categoria de segurança funcional que pode ser alcançada na indústria de processo por meio de um sistema instrumentado de segurança é SIL 3. A correta aplicação das NBRs e da IEC 61508 cria um quadro positivo para a segurança funcional. Muitas plantas mantêm sistemas antigos que são monitorados sim, mas não podem se beneficiar de todos benefícios – inclusive de segurança – das novas tecnologias. E os recursos são escassos – além de disputados. E, apesar de todo o conhecimento gerado, de toda a história de acidentes, nem todas as empresas colocam a segurança como prioridade, acima de outros números. Volta-se à questão de quanto custa um acidente que não acontece, e à cultura de cada empresa, de cada povo.

Benchmark em segurança

Eduardo de Maio Francisco - gerente SHE e líder de PSM para a América Latina da Du Pont – e Mário Luiz Fantazzini - consultor especialista e gerente de produtos e conteúdo do DuPont Sustainable Solutions para Latin America South da DuPont– são, respectivamente, os responsáveis pela implementação do Gerenciamento de Segurança de Processos, PSM – Process Safety Management, nas unidades brasileiras da DuPont e pela oferta desse conceito para clientes externos – a empresa começou a ofertar sua filosofia de segurança como serviço de tanto ser apontada como benchmarking. Segundo Eduardo e Mário, o aspecto mais importante, o que faz a diferença culturalmente em questão de segurança é que ela é desenvolvida pela linha de mando e não o departamento de segurança. “A segurança é um valor que necessariamente acontece de cima para baixo na hierarquia. E não há nada que a DuPont pregue que não faça. E só faz o que dá certo, porque faz o que é necessário para dar certo”, fazem coro Eduardo e Mário. A oferta do seu conceito de segurança a terceiros surgiu nos anos 80 na matriz e no Brasil um pouco depois, com maiores e mais relevantes contratos no final dos anos 90 - até então, a DuPont fazia essa multiplicação no atendimento a solicitações de visitas mas chegou um momento que as próprias empresas interessadas não queriam mais um simples bate papo, não queriam depender da disponibilidade de agenda dos experts da DuPont. “O que a DuPont faz ela mostra e ensina ao seu cliente. A segurança é algo vivo, o cliente pode já ter um sistema então ele incorpora o que pode dar certo no seu site, com seu pessoal.

Não se transforma tudo o que o cliente já possui - que pode ser muita coisa e ás vezes coisa boa que ele quer melhorar. Nesses casos ajudamos a equipe a levar a segurança para um outro estágio; mas é o sistema dele, não o nosso implantado”, explica Mário. O PSM é estruturado de tal forma que pode ser aplicado da mesma maneira em qualquer lugar, em qualquer ambiente. Isso está testado já que a DuPont possui negócios de fabricação de produtos químicos, de roupas de proteção, fabricação e implementação de blindagem de carro, sementes de milho e soja, fibras, eletrônica e o sistema de gerenciamento é o mesmo, incluindo os ambientes corporativos! “A gente também faz questão de estar sempre perto das plantas para ver como vão as coisas e como as novidades tecnológicas se inserem no conceito de segurança”, comenta Eduardo, que participa do grupo global da DuPont que discute e desenvolve as questões relativas ao sistema de segurança, com representantes dos quatro cantos do mundo - dessa forma, estão representadas também as diversas culturas e suas visões sobre Saúde, Segurança e Meio Ambiente.

Para quem afirma que esses assuntos são muito direcionados pela cultura do lugar e da empresa, Mario lembra que cultura é o que a gente pratica: se uma pessoa nova entra em um ambiente, ela nota as características e busca se adaptar. E, ao contrário do que possa parecer, nas fábricas é mais fácil fazer segurança que nos escritórios por causa dos diversos preconceitos “Então, a primeira coisa é, sim, trabalhar a cultura de segurança. Por que para falar de SIS ou LOPA é preciso primeiro trabalhar os preconceitos e hábitos do grupo, de uma maneira bem pragmática, mostrando qual a consequência de algumas atitudes; o primeiro passo é estabelecer os valores - a própria palavra “valores” já impõem mais respeito, são mais que prioridades”, pontua Mário. O começo de toda a questão de Segurança, Saúde e Meio Ambiente está nos valores, que estão acima das prioridades – essas podem mudar. Para a DuPont, esse conceito está nos valores expressos através do compromisso com os 5 Zeros (zero de incidentes em relação a eles): o respeito às pessoas, comportamento ético, respeito e cuidado com o meio ambiente, a saúde e a segurança.

Para a equipe da DuPont, o contato com esses valores explica o que vem depois: os princípios corporativos, a missão, os objetivos, os procedimentos. “Aqui na DuPont quem faz a coisa acontecer é o chefe, ele é o modelo e qualquer setor é reflexo de seu chefe, do que ele acha importante. É bom lembra que mau exemplo também é exemplo”, lembra Eduardo. Como a DuPont ficou assim? Ela nasceu assim, seu fundador, Eleuthère Irénée du Pont de Nemours, tinha isso internalizado, ele idealizou uma planta com um projeto e com procedimentos seguros para garantir que isso ia ser cumprido, foi morar com a família dentro da planta - uma fábrica de pólvora! O notável é que a sucessão continuou com essa postura: já estava arraigada aos valores familiares e também de negócios. Na DuPont, o gerenciamento seguro de processos já estava consolidado desde a década de 80, tanto que o Governo Americano o absorveu, transformando- o em lei! A empresa sempre teve processos de segurança, mas os riscos também evoluem com novos e mais complexos processos e tecnologias.

E a DuPont foi percebendo que o que estava fazendo nem sempre dava certo. Mas é fundamental aprender com os erros. Em 1811 foram escritas as primeiras regras de segurança na empresa e já no ano seguinte havia estatísticas de acidentes para entender o que acontecia. Em 1940 a DuPont já acreditava que todos os acidentes podem ser evitados, mas que era preciso quebrar paradigmas e preconceitos. E a teoria do queijo suiço, de que os acidentes acontecem quando os buracos se alinham? “A DuPont busca um queijo sem buracos, nós acreditamos que é possível fazer um queijo sem buracos e a primeira coisa é acreditar nisso, porque aí a gente fica mais alerta a tudo”, frisa Eduardo, lembrando que “já em 1950 a empresa fazia revisões de seus processos. Quando em 1965 aconteceu um incidente grande, novas revisões foram feitas por quase 15 anos. Em 1978, o sistema foi consolidado e no ano seguinte surgiu o conceito de PSM, conceito que nasceu na DuPont, com 14 elementos, que não são apenas pensares acadêmicos, mas nasceram da experiência para dar certo.

Eles não são um amuleto, muita gente se machucou para chegar aí. E ele é feito para dar certo porque envolve a todos - todos têm que procurar os possíveis buracos. Esse conceito de PSM foi escolhido pelo governo americano para basear uma lei sobre o assunto”. Cada coisa que acontece faz com que a equipe da DuPont reveja todos os procedimentos de novo, mesmo que o acidente não seja numa instalação sua. Em Bhopal por exemplo, o acidente envolvia metil-isocianato então a DuPont verificou se e em quais plantas suas existia o produto; verificou se era possível eliminá-lo e chegou ao conceito de fabricar apenas a quantidade necessária para ser usada na hora em que vai ser consumida, proibindo o uso de tanques e estoques do produto em suas unidades. Mas é possível transformar um ambiente inseguro, estabelecer novos valores? Para a equipe da DuPont a resposta é sim, desde que a chefia queira e se comprometa. Dessa forma o primeiro trabalho é fazer uma avaliação para ver se existe a chance de isso acontecer.

Mas mudanças culturais demoram às vezes até quatro anos para que se consolidem, segundo a experiência de prestação de serviço da equipe da DuPont. No Brasil, também lidamos com acidentes raros e graves, o que não significa que não podem acontecer. Aí entra a teoria do queijo e as práticas de segurança: para que um acidente aconteça, os buracos de todas as camadas envolvidas se alinham. Então, quanto mais fatias, melhor, porque diminui a possibilidade de alinhamento. E trabalhar com práticas que buscam eliminar os buracos, melhora ainda mais a perspectiva! E aí entra, por exemplo, o LOPA - Layer of protection analisys que é onde se analisam as camadas de proteção. Mário lembra que nenhuma camada é 100% segura e então se analisam as possibilidades de falhar, calcula-se tudo e quantificam-se as chances de falha. É uma fórmula matemática, mas que precisa de conhecimento sobre a chance da camada falhar, as chances de acontecer o evento iniciador, saber quais seriam as consequências finais, etc. Pelo LOPA faz-se um cálculo para se chegar a uma probabilidade aceitável. Quando se trata de SIS- sistemas instrumentados de segurança, o estudo específico inclui o LOPA , analisando uma série de barreiras para que nada aconteça. Só que cada um dos elementos de proteção, seja uma válvula de segurança, um alarme de nível, etc, tem uma taxa de falha - todo equipamento tem.

Então, faz-se um cálculo matemático da análise das falhas e juntando tudo chega-se a um número, por exemplo, uma falha a cada mil tentativas: isso é tolerável ou não? Existem normas que dizem o que é referência de aceitável; ainda assim, cada empresa pode ter seu padrão interno, superior à norma. E quanto mais rigoroso o critério, usualmente mais caro também. “Algumas empresas têm matrizes de aceitabilidade, quadros com colunas de severidade escalonando os danos em pequenos, maiores, uma morte, várias mortes. Para a DuPont, pensar que uma morte é um dano menor que várias mortes é abominável. Talvez para uma empresa que tenha 10 fatalidades por ano, uma só seja um bom resultado, mas para a DuPont é inaceitável. E há várias empresas conscientes que pensam da mesma forma, não só a DuPont”, frisa Mário. E o fator humano, onde entra? Ele complica tudo, porque pode-se fazer todos os cálculos e montar um excelente sistema mas uma noite mal dormida, trânsito, problemas em casa, doenças, alcoolismo, etc podem pôr tudo a perder. Ou não? Segundo a equipe da DuPont, isso também precisa ser previsto por meio da análise de risco: se o risco justificar, é preciso ter programas de monitoração de sono, vida financeira, familiar, etc. “A DuPont também não vai fazer algo que não faça sentido no mundo dos negócios, mas ela tem padrões altos.

A avaliação realmente começa na contratação. Um operador de processo, por exemplo, só chega a esse posto depois de pelo menos seis meses. Outro bom exemplo: para fazer cálculo de LOPA e SIS na DuPont é preciso ter dez anos de experiência porque esse profissional é muito especial, precisa ser muito criterioso”, conta Eduardo. De fato, o LOPA não é uma coisa solta, ela faz parte da análise de risco de processo, que é uma parte do sistema que busca garantir a segurança. A equipe da Du- Pont resume: o sistema é uma roda, que a liderança faz girar e não pode faltar nenhum dos raios. O LOPA e o SIS estão lá dentro, mas tudo começa com informação de segurança de processo, depois vem a análise de risco de processo - onde existem vários capítulos e um deles é fator humano. E a análise de risco deve ser feita por um grupo multidisciplinar porque apenas todos juntos serão capazes de abraçar o problema estudado; dessa forma veem-se mais buracos possíveis e se pode fechálos. Então, todos os departamentos e seus processos são analisados. “O LOPA ganhou notoriedade e vida própria mas ele é apenas um pedaço do todo. o que a gente vê por aí é que a maioria das empresas lida com essa roda de forma compartimentalizada, quando na verdade tudo tem que estar girando junto, um falando com o outro e a chave para isso é a liderança! Em cada planta existe um responsável por fazer rodar um elemento e cada líder é responsável por seus subordinados. Isso tem que estar internalizado por cada um da equipe”, explica Mário.

Não é fácil estabelecer e manter isso, é uma luta diária dos líderes principalmente porque vivemos numa sociedade em que o bacana é desafiar os limites, ser feliz de qualquer jeito. E ainda é preciso monitorar a diferença de gerações: como convencer um colaborador da geração Y que é um problema caminhar falando ao celular? E quando um colaborador consegue relacionar as ações de segurança com as de casa, fica mais fácil interiorizar os conceitos na vida pessoal, ter um comportamento seguro. “Acreditamos que a pessoa é igual dentro e fora do trabalho; passar do portão pra dentro não a torna mais segura, nem ao sair ela esquece a segurança. Então atividades de fomento à segurança fora do trabalho também são importantes. E toda reunião começa com um bate papo sobre segurança!”, pontua Eduardo. Segundo Mário, o PSM está suportado pelos valores e é medido segundo procedimentos de auditoria em três níveis, primeiro da própria fábrica, depois do corporativo e depois de terceira parte.

A DuPont trabalha em vários segmentos e as normas específicas são harmonizadas segundo cada negócio: não existe um gerenciamento para sementes e outro para dióxido de titânio, o sistema é o mesmo. No conceito de segurança da DuPont está previsto o gerenciamento de mudança de tecnologias, que vão ser analisadas segundo um roteiro e comparadas porque já existe uma tecnologia funcionando e o que é novo precisa ser verificado. A própria DuPont realiza testes em plantas piloto e em Paulinia, interior de São Paulo, onde mantém um centro de inovação. “Dá para fazer qualquer teste de maneira segura. Nos EUA, por exemplo, temos um laboratório só de explosão, onde são feitas as simulações e criam-se ou aprovam-se novas tecnologias”, diz Eduardo. Desenvolver o PSM é um processo detalhado. A análise de riscos acompanha todo o ciclo de vida do produto, projeto, implantação, operação, hibernação, desmantelamento. A equipe lembra: não é de lei de uma forma geral, mas é uma boa prática fazer o gerenciamento de risco inclusive no projeto!