Revista Controle & Instrumentação – Edição nº 178 – 2011



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Metals & Mining
Foco na otimização de custos e a eficiência operacional

 

O setor de Metals & Mining em nível mundial é forte e busca o crescimento da produção sem perder de vista a otimização de custos e a eficiência operacional, o que se pode constatar pelos levantamentos do centro global de metals & mining da Ernst & Young dá acesso à sua visão de tendências (de 2011) e uma análise deste ano, partindo do básico: a oferta excede a demanda e pressiona os lucros; grandes investimentos foram reestruturados na Europa; os governos ao redor do mundo, pressionados por manter os postos de trabalho, aumentam o foco sobre o setor; os países emergentes buscam mais espaço nesse mercado. A volatilidade dos preços num mundo em crise destaca as melhores perfomances tanto industriais quanto administrativas e ser um setor de capital intensivo torna tudo mais complexo. Tanto mais que o setor foi pego com preços e demandas altos no início da crise e viu esse cenário desaparecer de repente... Os ajustes ainda estão acontecendo, mas grande parte do poder de precificação está agora nas mãos dos consumidores. Para os analistas da Ernst&Young, o setor deve continuar crescendo, mas muito lentamente – acompanhando as minguadas taxas de crescimento dos países, mesmo da China e Índia. Para Raghuran Rajan – professor da Universidade de Chicago e ex economista chefe do FMI – que palestrou no Congresso Brasileiro do Aço 2012, a economia mundial está desacelerando e apresenta pouco espaço para manobras de estímulo.

Rajan vê necessidade de mudanças profundas nos países desenvolvidos, em espacial na Europa, mas lembra que os emergentes também estão em transição, com as fórmulas tradicionais esgotadas: China precisa enfrentar questões culturais e políticas enquanto Índia e Brasil devem focar na infraestrutura e no capital humano. Com os cenários analisados pela consultoria, ele recomendou cautela e atenção com os clientes (é bom conquistar novos, mas fundamental manter os que já se tem); tornar os custos competitivos, ter agilidade operacional e manter a confiança dos investidores (com a grande percepção de risco, confiança interna e externa é importante). O professor Rajan concorda com esse último item: a falta de credibilidade está no cerne das soluções propostas para a crise na Europa, ao lado da hesitação em participar de programas econômicos supranacionais. Albano Chagas Vieira, novo presidente do Conselho Diretor do Instituto Aço Brasil, no Congresso Brasileiro do Aço ocorrido em junho passado, pontuou que o mundo não se desenvolve sem o aço, que a desindustrialização do Brasil é uma realidade, e que o setor industrial está se movendo de ambientalista para sustentável. Alexandre Lyra, diretor da V&M, apresentou dados do Relatório de Sustentabilidade 2012 do Instituto Aço Brasil que destaca os R$507 milhões investidos pelas empresas tecnologias e produção limpos e que o setor produziu com 14% a menos de CO2 que média mundial e reciclou 96% da água utilizada.

A indústria está buscando soluções sustentáveis, mas o custo do investimento no Brasil para novos projetos está em torno de US$1.800 por tonelada de produção, enquanto na China é de US$500 e na Índia, US$1000. O professor de economia Eduardo Gianetti, no mesmo Congresso Brasileiro do Aço, apresentou amplo panorama macroeconômico brasileiro, identificando as causas do baixo crescimento do país nos últimos dois anos. Ressaltou as dificuldades enfrentadas pela indústria de transformação com a presença dos importados e a dificuldade de manter os mercados externos por conta das legislações sobre exportação. A queda da demanda mundial e a ociosidade da produção, mais a elevação dos preços de insumos como carvão e minério de ferro, entre outros fatores, prejudicam ainda mais a produtividade e competitividade. "É importante agora foco na produtividade, com economia de escala, eficiência produtiva, valorização de pequenos ganhos obtidos de forma cumulativa, integração vertical, inovação e fortalecimento do setor por meio de coalizões", sugeriu.

Durante o Congresso Brasileiro do Aço foram debatidos problemas já bem conhecidos da indústria brasileira e destacados pelos últimos pareceres da Ernst & Young como os altos custos da energia elétrica, malhas rodoviária e ferroviária defasadas, mão de obra mal qualificada e cara. Quanto as tendências 2011/12 e além, a Ernst & Young pontua que, se em 2010 a alocação de capital era risco número um para os negócios, essa preocupação deu lugar ao nacionalismo que faz com que vários governos revisem políticas de taxas e royalties do setor. Já as mudanças climáticas caíram nesse ranking de preocupações trocando com o item fraude/corrupção sua 10ª posição para a 14ª. A lista dos 10 principais riscos para o setor de metals & mining da Ernst & Young ficou assim: nacionalismo, falta de prática (mão de obra), infraestrutura, manter licença para operar, capital para projeto, volatilidade dos preços, alocação de capital, custos de gerenciamento, interrupção de suprimento, fraude e corrupção. No Brasil, os vários players do setor de metals & mining estão investindo: a Votorantin Siderurgia deve colocar ainda este ano a Sitrel em operação; a Gerdau anunciou em junho que reservou R$ 10 bilhões para investimentos até 2016; a Vale anunciou orçamento bilionário no início de 2012 (US$12,9 bilhões para execução de projetos, US$ 2,4 bilhões para P&D e US$ 6,1 bilhões para a sustentação das operações existentes) e vem colocando vários projetos em andamento.

Depois de anunciar queda de 48,3% no lucro do segundo trimestre em relação ao mesmo período do ano anterior, para R$ 5,3 bilhões – ante expectativa média de R$ 7 bilhões do mercado – o presidente da mineradora, Murilo Ferreira, admitiu que a empresa vai rever o conjunto de investimentos previstos – que incluem R$ 40 bilhões no projeto de Serra Sul (Carajás) até 2016! Vale a ressalva: os investimentos devem ser revistos mas não cancelados. A Usiminas também reduziu para R$ 2 bilhões o total de investimentos previstos para este ano, valor abaixo dos cerca de R$ 2,7 bilhões previstos no fim do ano passado. A maior parte desses recursos será direcionada para a operação siderúrgica, que está saindo de um ciclo de investimentos; R$ 800 milhões serão aplicados em projetos de mineração. E Roger Agnelli está de volta! O BTG Pactual e a AGN Participações criaram a B&A Mineração, companhia com foco em fertilizantes, minério de ferro e cobre, que deve investir R$ 1,04 bilhão no Brasil, América Latina e África. Roger Agnelli será o Chairman Executivo e Eduardo Ledsham será o CEO da B&A. "Com nossa equipe experiente e motivada, iremos desenvolver uma mineração inovadora e ambientalmente sustentável, com compromisso social com as comunidades próximas", afirmou Agnelli.





Vale: em busca de soluções para otimizar operações

 

O gerente geral de Automação e Inovação em TI para Investimentos da Vale, José Borim, lembra que, de forma geral, investimentos em automação visam atender diversos objetivos em um projeto de capital ou nas operações existentes: redução da exposição de empregados às atividades ou áreas de maior risco (utilização de robótica, por exemplo), mecanização de operações repetitivas (processos de amostragem, por exemplo), na redução da variabilidade de parâmetros do processo, redução no consumo específico de energia e insumos nas operações, etc. E, normalmente, a automação representa cerca de 4% a 5% do investimento total de um projeto de capital. "Na Vale temos uma metodologia padrão para a elaboração de planos diretores de automação. O PDA gera diversos produtos, tais como, medição de nível tecnológico da operação, análise de ciclo de vida dos ativos de automação, identificação de gaps tecnológicos e/ou oportunidades de adoção de novas tecnologias já consolidadas para a otimização dos processos, análise e priorização dos investimentos da área em automação, avaliação dos processos de manutenção dos ativos, etc. O PDA é feito em uma parceria da área corporativa de automação (responsável pela metodologia) e da área operacional, que detém o conhecimento do processo produtivo", comenta.

A Vale está sempre em busca de soluções para otimizar suas operações e já utiliza novas tecnologias como wireless sistemas de monitoramento (telemetria) em boa parte dos caminhões fora-de-estrada e nas locomotivas, e outros sistemas de monitoramento on-line da saúde dos ativos de produção – muito utilizados nos processos de manutenção preditiva. Nas usinas de tratamento de minério e portos, são utilizados sistemas de medição de vibração nos transportadores, moinhos, máquinas de pátio, etc, que empregam wireless com forma de integração com os sistemas de automação da planta. Os sinais são utilizados para alarme de condições do equipamento e para manutenção preditiva. Há também sistemas que utilizam análise de imagem para otimização do processo de concentração de minério e no processo de pelotização – a análise de imagem também tem sido utilizada no monitoramentos das condições dos equipamentos de transporte ferroviário, como nos vagões por exemplo. Entre os mais recentes projetos, Borin destaca o gerenciamento de pátios de minério nos portos da Vale – onde estão sendo testadas tecnologias para o mapeamento das pilhas por tecnologia laser, com determinação do volume estocado, a qualidade das pilhas e o seu posicionamento espacial nos pátios.

O pátio de estocagem de Tubarão tem capacidade de 3,3 milhões de toneladas, mas caberá na tela de um computador depois de ser escaneado por inteiro. A tecnologia é inédita no mundo e vai reforçar a segurança operacional durante a movimentação no pátio de estocagem, aumentar a produtividade no embarque e melhorar a qualidade na coleta da informação sobre o estoque. Esse mapeamento online faz parte da segunda fase do projeto de controle remoto do porto, que hoje permite operar as gigantescas máquinas instaladas no pátio de estocagem à distância. O investimento para a Implantação do projeto piloto e desenvolvimento da tecnologia é de R$ 500 mil. O mapeamento online é baseado no uso de scaneamento a laser 3D, que fica instalado nos braços das máquinas de pátio. Esse scanner coleta as imagens e as envia a um servidor central que processa as informações de perfil e volume das pilhas.

O sistema, gera as imagens em 3D e as envia para um computador no Centro de Controle Operacional do porto. São dois scanners instalados no pátio de Tubarão – um numa empilhadeira e outro em uma recuperadora. Essas máquinas foram escolhidas por causa da sua disposição espacial, que permite o mapeamento de três pátios ao mesmo tempo. A previsão é de que o trabalho de mapeamento do pátio de Tubarão esteja pronto no fim de 2013. Há dois anos a Vale inaugurou o controle remoto das operações de pátio do porto, hoje adotado no Terminal Portuário de Ponta da Madeira, no Maranhão, e no Complexo de Tubarão, no Espírito Santo. O sistema funciona por meio de um software que possibilita o comando à distância das máquinas, a partir do Centro de Controle e Operações do Porto. No CCO, os operadores dispõem de seu próprio terminal de comando então, não precisam se deslocar quando é necessário trocar de máquinas. "Outra iniciativa importante é a adoção de simuladores para o treinamento de operadores de máquinas de pátio nos portos, como empilhadeira, retomadora, virador de vagões e carregador de navios".

O executivo ressalta que a automaçãwo contribui muito também nos cuidados ambientais e de redução do consumo de insumos (energia, água, etc). A utilização de sistemas de medição das condições operacionais, tais como emissão de particulados, nível de barragens, entre tantos, associados ao registro histórico das medições, podem auxiliar na análise e tomadas de decisão para reduzir os riscos ambientais. Sistemas de otimização de processos que utilizam inteligência artificial (modelos matemáticos, regras de decisão baseadas em conhecimento, otimizadores, etc) são uma realidade em muitas das operações da Vale. E a empresa também sofre a carência de mão de obra para as áreas de automação e TI. "Nas operações mais remotas temos alguma dificuldade na contratação de profissionais nos segmentos de alta tecnologia. A Vale tem desenvolvido diversas iniciativas para o desenvolvimento desta competência nas áreas em que atua. A promoção de treinamentos técnicos, o envolvimento dos provedores de sistemas de automação na formação da cultura técnica na região, entras outras, são ações que visam mitigar esta deficiência. Outra abordagem é o investimento em sistemas de monitoramento remoto dos ativos de automação, criando centro de excelência em cada das tecnologias", finaliza Borim.




Novidades tecnológicas e plantas green também no Brasil

 

Uma tendência que precisa ser levada em conta na extração de minério de ferro ao redor do mundo é que a parcela de minério fino e ultrafino vem aumentando continuamente. As plantas de sinterização existentes não foram planejadas para processar eficientemente grandes quantidades de minério em frações abaixo do tamanho padrão. O IMGS – intensive mixing and granulation ou Sistema de Granulação e Mistura Intensiva da Siemens VAI foi projetado para permitir que uma porção mais elevada de pellet feed seja inserida diretamente na sinterização sem afetar negativamente a produção. Esta solução, que pode ser instalada tanto em plantas novas quanto nas já existentes, permite que uma mistura perfeitamente homogênea da matéria prima seja alcançada, resultando um sínter de alta qualidade e um processo de sinterização estável. Atualmente, a Usiminas está em processo de substituição parcial do minério de ferro comprado pelo minério obtido em seu próprio complexo de extração no sudeste do Brasil. As minas da Usiminas irão gerar uma grande porcentagem de minérios ultrafinos, os quais normalmente teriam de ser pelotizados antes de abastecerem um alto forno.

A fim de permitir que mais de 25% de minério ultrafino (tamanho de grão: < 0,1 mm) sejam utilizados nas plantas de sinterização já existentes na empresa, um tratamento especial da mistura de minério é necessário. Por esse motivo, a empresa decidiu instalar dois Sistemas de Granulação e Mistura Intensiva, que vão processar a mistura de minério para a planta de sinterização nº 3 de Cubatão/SP e para as plantas nº1 e nº2 de Ipatinga/MG. A produção total das três plantas de sinterização é de aproximadamente sete milhões de toneladas de sínter por ano. O escopo do projeto da Siemens VAI inclui a engenharia completa, obras civis, montagem e fornecimento de equipamentos mecânicos, elétricos, de automação e utilidades. O equipamento mecânico irá abranger dois misturadores intensivos equipados com removedor de vapor, correia transportadora e sistemas de transporte pneumático, além de sistemas de despoeiramento secundário.

Os tambores de granulação existentes serão modificados para assegurar uma melhor granulação da matéria prima misturada. Serviços de assessoramento para a construção, comissionamento, operação assistida, além do treinamento de pessoal, também serão fornecidos. Embora atualmente algumas empresas se utilizem de credenciais ecológicas como mero instrumento de marketing, outras vão além desta "maquiagem verde" e realmente investem, tomando as iniciativas na direção da sustentabilidade. Mais que necessário, já que estudos realizados para a Siemens VAI pela Boston Consulting BCG e informações da International Energy Agency apontam que a indústria siderúrgica consome aproximadamente 20% da energia industrial gerada no mundo e é responsável por 30% das emissões industriais de CO2. "Mesmo num ambiente recessivo como o atual, com reduções na força de trabalho e quedas de produção, a prioridade gerencial é se podemos nos dar o luxo de não investir em esforços focando em proteção ambiental", comenta Walter Saito, gerente de vendas MT EA da Siemens VAI Metals Technologies. Desde o início da Revolução Industrial nos fins de 1800, as concentrações de CO2 aumentaram cerca de 30% devido às emissões humanas a partir de combustíveis fosseis.

Os 17 anos mais quentes medidos nos últimos 50 anos até 2007 ocorreram durante os últimos 20 anos. Dependendo do grau das medidas de redução das emissões de CO2 implementadas em escala global, os especialistas estimam que as temperaturas mundiais devam aumentar entre 2ºC até 7ºC no final do século. Como aproximadamente 20 gigaJoules – GJ são necessários para produzir uma tonelada de ferro gusa, a produção de uma tonelada de aço na rota do alto forno/convertedor BOF libera uma media de 1,8 ton. de CO2 na atmosfera. Emissões de dióxido de carbono no mercado de créditos custam aproximadamente US$ 30 por tonelada: aumentam o preço de cada tonelada de aço em torno de US$ 60. Apesar da queda nos preços do aço, o custo da carga do CO2 provavelmente vai permanecer. Assim, existe um vínculo muito claro entre eficiência energética, redução de CO2 e custos menores e trabalhar com essa visão interligada é chamado de "green steel making". A matéria prima é o principal custo na produção do aço, e os custos da energia envolvida computam mais de um terço destes custos. "É obvio que a energia mais barata é aquela que não se usa. Portanto, maior eficiência na geração, transmissão e uso da energia é um fator decisivo na redução de custos", pontua Saito. Um estudo da Siemens VAI comparou a energia consumida pelos produtores integrados mundiais em cada passo ao longo da cadeia de produção, da redução do ferro até a laminação. Pode ser demonstrada uma diferença média de 20% na energia total consumida entre os piores desempenhos (países CIS) e os melhores desempenhos (Europa e modernas plantas chinesas). Esta diferença varia nas fases individuais da produção; por exemplo, 27% em redução do ferro e 78% em aciaria.

A diferença de 20% entre os piores e melhores desempenhos equivale a 600 milhões de toneladas de emissões de CO2 por ano. Em outras palavras, se todas as siderúrgicas tivessem a eficiência energética dos melhores produtores, isto resultaria nesta impressionante marca de redução de CO2. A aplicação das melhores tecnologias pode reduzir o consumo nas siderúrgicas em dois a três GJ por tonelada de aço. Então, é lucrativo ser eficiente energeticamente. Saito lembra que a ThyssenKrup CSA é uma empresa de padrão top class mundial e se encaixa entre as empresas citadas acima com os melhores desempenhos. A Aciaria LD da TK CSA foi totalmente fornecida pela SVAI e ali as melhores práticas em vigor garantem o máximo desempenho da planta no que se refere à energia consumida. Alguns poderão alegar sobre a situação financeira da TK CSA, mas isto nada tem a ver com sua performance e muito mais a ver com o agravamento do cenário econômico na Europa e nos Estados Unidos, que sinaliza a queda dos preços das placas no futuro, somado a um momento turbulento em que o setor enfrenta aumento de custos, queda de preços e concorrência de importados Inovações em aciaria LD, com convertedores a sopro de oxigênio, são processos onde se atingem enormes economias de energia e a SVAI lidera este campo – emissões primárias e secundárias de poeira reduzidas a níveis antes inatingíveis em aciarias a oxigênio, recuperação de gás rico em CO do convertedor reduz a sua queima, a poeira e a emissão de CO2, e gera economia. Soluções amplas de reciclagem e utilização de derivados não somente beneficia o meio ambiente, mas também são lucrativas para os produtores do aço. Aciarias com perdas quase zero não são mais um sonho, mas uma alternativa viável.

A Siemens VAI Metals Services Ltda. pratica o que se define como Value Added Service, onde a remuneração se baseia na produção garantida em função da continuidade no processo siderúrgico. É o contrato com a TK CSA, por exemplo, por 15 anos, em torno de € 700 milhões. É com certeza é um caso único no mundo e se tornou possível graças a uma sofisticada engenharia financeira que significou uma contribuição substancial para a redução do montante do capital empregado. Contratos similares, de menor prazo e montante, estão em execução também para a CSN e Gerdau Açominas, entre outros. Aproximadamente um quarto do portfólio de equipamentos eletromecânicos da SVAI é dedicado a atividades de negócio ambientais. Em programas atuais de P&D, novas soluções são continuamente geradas. Evidentemente aqui se trata de uma combinação da tecnologia do processo aliada à automação que permite otimizar este mesmo processo inovador – de outra forma estes novos processos jamais sairiam do papel e se transformariam na realidade atual ofertada ao mercado. Assim, não é possível dissociar a dependência do processo metalúrgico da automação, este não existiria sem a outra, e o inverso não se aplica. "Em termos de desafios do setor de Metals, gostaria também de abordar a indústria de alumínio – temos atualmente em execução o fornecimento do laminador tandem a frio para alumínio da Novelis em Pindamonhangaba/SP. A fábrica, que é a maior em laminados de alumínio do Hemisfério Sul com a produção de 400 toneladas por ano, recebeu investimentos de US$ 300 milhões para aumentar sua capacidade em 50%. A partir de 2013 será possível produzir até 600 mil toneladas de chapas de alumínio para atender a crescente demanda do mercado sul americano, garantindo suprimento no médio e longo prazos.

O principal setor a ser atendido será o de fabricação de latas para bebidas, que tem crescido cerca de 10% ao ano. A expansão implica em adicionar um equipamento de laminação a frio aos dois já existentes (objeto deste contrato com a Siemens), um centro de fundição e um forno para seu laminador a quente", ressalta o gerente da Siemens. A Novelis é um exemplo de empresa que se diferencia pelo desenvolvimento de produtos inovadores, como materiais de trocadores de calor, chapas automotivas, latas de bebida e recipientes semirrígido; modelagem de processos de formação para aplicações como produtos automotivos e de lata; desenvolvimento e a otimização de ligas visando a propriedades aprimoradas, incluindo força, formabilidade e resistência à corrosão; tecnologias avançadas de tratamento e de revestimento de superfícies.

Para viabilizar esta estratégia, o processo de laminação é equipado com o estado da arte em sistemas de automação para atingir a mais alta performance no que diz respeito a produtividade e qualidades como a tolerância da espessura da chapa, comprimento fora de espessura, superfície e planicidade da chapa, essenciais para utilização na fabricação de latas de alumínio. "A Novelis é a maior produtora de laminados de alumínio e a líder na reciclagem de latas de bebidas, sendo que anunciou um compromisso de reduzir significativamente suas emissões de carbono e a de seus clientes – ela definiu uma meta de aumentar a utilização de materiais reciclados para 80% em tudo que produz. Este compromisso de sustentabilidade requer foco intenso na expansão do uso de materiais reciclados, aumentando a reciclagem pós-consumo de produtos de alumínio e acelerando o desenvolvimento de ligas com alto conteúdo reciclado. Portanto, seu processo produtivo só vai cumprir esse objetivo se responder adequadamente a todas as demandas de qualidade no processamento – e a SVAI está contribuindo para dar sustentação a estes compromissos, seja com modelos de processo em redes neurais, seja com acionamentos e motores de alta eficiência energética", finaliza Walter Saito.




Usiminas desenha Plano Diretor de Automação

 

Fundada em 1962, a Usiminas é um dos maiores grupos siderúrgicos e a maior produtora de aços planos da América Latina, possuindo duas usinas siderúrgicas, em Ipatinga / MG e Cubatão / SP, somando capacidade de produção de 9,5 milhões de toneladas/ ano. A empresa também atua na mineração, logística, beneficiamento e distribuição do aço onde é líder deste segmento. A Usiminas não tem um Plano Diretor de Automação – faz com que as necessidades de investimento sejam passadas por cada área do Grupo e priorizadas em uma reunião com a área de Engenharia de Investimento. "Enxergamos a necessidade de ter um PDA então a empresa está-se adaptando, criando um grupo de Automação dentro da Engenharia que terá, entre outras funções, definir o Plano Diretor de Automação para os próximos anos", conta Guillermo Martin, gerente geral de Engenharia de Automação Usiminas. Segundo ele, a empresa tem unidades altamente automatizadas como LTQ 2 e Máquina de Lingotamento 3, mas ainda equipamentos com baixo nível de automação como a Decapagem 1, em Cubatão. A equipe de Guilhermo está definindo um benchmark para cada setor. Até hoje as unidades não possuem um padrão de tecnologia, pois eram muito independentes na definição da solução a ser adotada, para cada projeto. Além disso, na aquisição de grandes equipamentos, o sistema de automação já vem definido e a Automação não possuía autonomia para exigir a modificação deste projeto.

Hoje a administração considera que esta falta de padronização aumenta seu custo de operação então criou uma área especifica de Automação dentro da área da Engenharia de Investimento. Até pela falta de padronização, a empresa trabalha com SDCDs, sistemas híbridos e baseados em PLCs com predominância para esse último. Os protocolos mais utilizados são o Profibus para os sistema nível 0 e Ethernet para níveis 1 e 2. Mas a falta de padronização não significa ficar parada no tempo – ao contrário, a empresa está sempre buscando otimizar seus processos e já possui wireless, por exemplo, na Coqueria, Aciaria, Laminação a Quente e Utilidades, não para instrumentos de campo, mas para controladores. Outro exemplo é o sistema de tracking dos Pátios do LTQ2, com comunicação Ethernet. Os sistemas de segurança são dedicados de acordo com sua funcionalidade.

Já foi o tempo que os sistemas de automação eram isolados. Hoje praticamente todos os sistemas têm alguma forma de comunicação e envio de dados para o nível corporativo, além dos sistemas web da própria Automação. No momento, a equipe de Guilhermo cria um sistema de gestão operativa do chão de fabrica, que vai manipular todas as informações geradas pelos sistemas de Automação. "As interfaces entre Ta e TI estão baseadas em socket ou transações entre bancos de dados das respectivas áreas. Estamos desenvolvendo uma padronização para esta interface também. Mas já temos as premissas para Desacoplamento; Assincronicidade; Flexibilidade; Rastreabilidade de erros e mensagens trocadas e outros quesitos", comenta Guilhermo. O respeito ao meio ambiente está nos valores da Usiminas e a melhor forma de a automação atua aí é ter um sistema eficiente de controle das unidades, no que se refere à minimização de insumos como: água, energia, matéria-prima além de reduzir a geração de resíduos. Também possui sistemas dedicados para meio ambiente como: despoeiramentos, sistemas de controle de opacidades, sistemas de controle de águas, com transmissão online e consulta histórica dos dados para os órgãos competentes de fiscalização governamental. E o cuidado ambiental acaba ajudando também no controle eficiente da redução de consumo de energia.

E a automação já inseriu pequenos projetos que fazem muita diferença como o desligamento automático dos equipamentos que não estão sendo demandados, instalação de sistemas de regeneração de energia e controle da demanda mediante o fornecimento contratado. Guilhermo acredita que os desafios imediatos para a equipe de automação são a Padronização dos sistemas de Controle – visando minimizar os custos de manutenção, capacitação das equipes de manutenção -, e a equalização do nível de Automação de todas as unidades. "Estes pontos serão implementados a partir da nossa Equipe de Automação na Engenharia da Usiminas, responsável por todos os projetos e melhorias de nível 0, 1 e 2". O engenheiro Cristiano Lanna também é da Usiminas e é o coordenador da comissão de automação da ABM – Associação Brasileira de Metalurgia, Materiais e Mineração, que desenvolve ações coletivas que promovam o desenvolvimento das pessoas, a evolução técnico-científica e a inovação em processos, produtos e gestão, nas áreas de metalurgia, materiais e mineração.

A comissão de automação oferta várias publicações e eventos à comunidade entre os quais se destacam a revista da ABM, treinamentos técnicos e seminários com freqüência anual. Neste último são apresentados trabalhos e soluções desenvolvidas por clientes e fornecedores de automação, discussão de temas relevantes à comunidade e realização de visitas técnicas. A compreensão da importância da automação para o setor iniciou-se na década de 70 e firmou-se na década de 80. Hoje investimentos em TA são determinantes para a manutenção e aumento da competitividade do setor no mundo globalizado, presente em todas as suas dimensões (produção, qualidade, custos, meio ambiente, pessoas). "Está claro que vivemos uma convergência cada vez maior entre as duas especialidades, principalmente em ferramentas e procedimentos. No que tange os processos industriais torna-se imprescindível que a sinergia entre elas aumente. Não necessariamente na fusão dos setores, o que já ocorre em algumas empresas, mas no trabalho conjunto nas suas implantações", comenta Cristiano. Os participantes da comissão de automação trocam experiências em assuntos específicos, mas não existe uma classificação das empresas quanto a sua proficiência ou capacitação nesta área. Em meados da década passada a consultoria Camanho & Associados conduziu um estudo com este objetivo, entretanto poucas empresas aderiram ao projeto que teve seu resultado divulgado apenas para aquelas que o patrocinaram.

As equipes de automação das empresas do setor têm buscado mitigar os aspectos ambientais e reduzir o consumo de insumos e geração de resíduos. A automação também é vista como essencial para a efetividade da geração e consumo de energia do setor. "Iniciando pela medição, passando pelo controle e fechando o ciclo com a otimização da matriz energética na indústria de metals & mining, a aplicação de automação industrial cresceu com a importância e custo deste insumo", afirma Cristiano. E existem desafios importantes enfrentados pelo setor. O primeiro refere-se ao fornecimento de ferramentas e sistemas acessíveis e amigáveis, que facilitem as análises especializadas dos processos produtivos por profissionais diretamente envolvidos com os mesmos, a fim de democratizar sua otimização. Esta função tornou-se vital com a redução de investimentos. Outros grandes problemas para as equipes de TA das empresas são a segurança da informação no mundo globalizado e digital e a necessidade de evolução de seus processos internos de gestão e governança – estes dois últimos assuntos têm estreita relação com a área de TI. Cristiano ressalta que mais importante que o nível de automação em que se encontram as empresas de metals & mining é a classificação dos fornecedores de solução para este segmento: vários especialistas das empresas siderúrgicas e de mineração demandam este ranking e a ABM estuda sua viabilidade.




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