Procedimentos seguros

A Braskem, maior produtora de resinas termoplásticas das Américas, possui 31 plantas industriais distribuídas pelo Brasil e Estados Unidos que produzem mais de 15 milhões de toneladas de resinas e outros produtos petroquímicos anualmente. Controlada pelo grupo Odebrecht, a Braskem adquiriu, em julho deste ano, o negócio de polipropileno da Dow Chemical, operação que inclui quatro plantas, duas na Alemanha e duas nos Estados Unidos a planta da Dow de Cubatão/SP foi adquirida pela Quattor e passou a ser da Braskem quando ela adquiriu a empresa, antes pertencente à Unipar e Petrobras. A captura de sinergias deve acontecer em alguns meses, depois de melhor conhecer os ativos aquisitados. E há não somente um cronograma de sinergias, bem como um sistema que foi desenvolvido exclusivamente para o registro, cálculo do retorno, acompanhamento, atualização dos cronogramas e realização das referidas sinergias.

Com as aquisições, a Braskem deve ter dobrado sua capacidade de produção de resinas na comparação com janeiro de 2010 no começo de 2010 a capacidade era de 3,5 milhões de toneladas; após a aquisição da Quattor, ela ganhou mais dois milhões de toneladas; com a Sunoco, mais 1 milhão e a compra dos ativos da Dow acrescenta mais 1 milhão de toneladas a esse negócio. A Braskem possui um bem elaborado sistema associado ao acompanhamento, atualização e realização das sinergias para a execução de projetos. Pôde-se ver isso na planta de Cubatão que passa por melhorias há algum tempo; e também em subsistemas nas plantas, como os de segurança, por exemplo. Analisando as plantas de resinas do Sudeste, a empresa não parte do zero porque já existe uma lógica de segurança com PLCs convencionais e redundância nos sistemas legados; as plantas estão seguras, mas ainda não exatamente com um SIS sistema instrumentado de segurança.

Em três casos especificamente duas plantas de resinas em Mauá e uma em Cubatão a equipe de Rogério Maesi, coordenador de Automação das plantas de polímeros (polietileno e prolipropileno) da Braskem na região Sudeste, está avaliando o SIL requerido dos respectivos processos e, a partir daí, tendo esse SIL requerido, vai avaliar o que está instalado, desde o elemento sensor até o atuador para então, em conjunto com a Manutenção e a Produção, dimensionar o hardware necessário. “Em alguns casos, tenho segurança em falar: vamos precisar apenas trocar o PLC os PLCs que fazem a função de emergency shutdown serão trocados porque não são SIL -, em outros casos, será necessário apenas mexer na frequência de testes da malha de segurança, em outros uma simples redundância para atender o SIL segundo as normas.

As plantas estão se adequando à IEC 61511, atendendo integralmente o nível exigido por norma”, comentou Rogério. Paulo Ermida Moretti, diretor de automação da Braskem, reforça que a arquitetura dos sistemas de automação atua na segurança de processo dos ativos por camadas, ou seja, o SDCD controlando e monitorando as variáveis de processo, alarmes para identificar desvios a serem corrigidos e SIS para atuação imediata e trazer as plantas para condição segura. “Além disto, hoje estamos implementando outros sistemas e padrões que apóiam a operação com confiabilidade e segurança, tais como gerenciamento de alarmes, ergonomia de telas e lay-out operacional, controle de jumps, automatização de procedimentos e monitoramento preditivo de equipamentos; assim como análises de risco criteriosas nos novos projetos a serem implementados”.

Outro ponto de atenção da equipe de Moretti é a segurança e a proteção da informação, pois cada vez mais as plantas industriais se vêem sujeitas a invasões externas aos seus sistemas de informação. “Na Braskem temos um Plano Diretor de Automação, que busca não só avaliar nossas tecnologias instaladas e direcionar novos investimentos, mas também alavancar a aplicação das melhores práticas, procedimentos e sistemas de automação; além de contribuir para a confiabilidade humana na operação das unidades industriais”, afirma Moretti. Quando o SIL é determinado, a equipe normalmente deixa folgas entre 10% a 15% pois a modularidade dos sistemas ajuda a ampliar esta folga se necessário; assim, quando novas funções tiverem que ser incluídas na arquitetura de segurança não seria um investimento vultoso e poderia ser feito com tranquilidade. Mas como se chega ao SIL?

A análise de risco entra na avaliação da arquitetura de segurança, ainda que seja considerada muito subjetiva por alguns, mas a Braskem inclui ainda duas metodologias: o cálculo de SIL requerido pelo Lopa e pelo mapa de risco calibrado onde se utilizam os cenários do Hazop de processo, atualizado periodicamente. Na Braskem existe um plano quinquenal de atualização de Hazop pois a segurança é um processo dinâmico. “Um sistema de segurança é fechado, mas precisa antever pequenas expansões com novas funções ou funções que hoje não são de segurança, mas que podem vir a ser em função das atualizações de cenário que surgem no Hazop.

É preciso flexibilidade”, comenta Rogério. No Lopa se avaliam as probabilidades de falhas de cada elemento em especial é preciso conhecer pelo fabricante e por listas validadas internamente pela Braskem qual a probabilidade de falha de cada um; no mapa de risco as probabilidades de falhas estão pré determinadas em função da classificação do risco no Hazop. Rogério lembra que algumas coisas que foram previstas nos mapas anteriores da Braskem ocorreram, outras têm acompanhamento e pode-se dizer a verdadeira severidade de alguns problemas e, apesar de os cenários terem muito do felling das pessoas, eles estão bem estabelecidos e os mais recentes, nas plantas mais novas, têm muitos detalhes dos fornecedores das tecnologias. “Hoje, as próprias tecnologias já trazem muita história, boa parte dos cenários já foram definidos pelo licenciador”, acrescenta.

Outro fator que não se pode esquecer é a disponibilidade e os sistemas de segurança influenciam muito esse dado. Na Braskem Sudeste, já existem alguns casos em que os sistemas estão entrando na época de troca por obsolescência ainda que não apresentem falhas e o sistema esteja íntegro -, já que a obrigatoriedade de suporte pelo fabricante já está expirando e isso gera risco de indisponibilidade. Então, mesmo que o impacto da automação não seja muito sentido no dia a dia, em casos de falhas o impacto é bastante grande. Na Braskem, contudo, esse tipo de impacto não existe em seu histórico. “Temos boas práticas na Braskem e mesmo outras vindas das unidades adquiridas da Suzano e da PQU que foram incorporadas às da Braskem. E os sistemas que não tinham contrato de suporte já o têm.

A manutenção desses sistemas que nas empresas originárias eram da equipe de manutenção estão passando para a equipe de automação que responde pela disponibilidade e desempenho desses sistemas como um todo”, explica Rogério.
A equipe de automação cuida dessa disponibilidade muito através de contratos com os fornecedores os sistemas chave têm contratos de suporte e manutenção com residentes ou visitas periódicas, dependendo da criticidade e do tamanho da base instalada. Mas mesmo os fornecedores seguem os procedimentos da Braskem e suas atividades nos sites da empresa estão bem amarradas nos contratos o engenheiro de automação da unidade de polímeros é a pessoa que zela pela boa condução desses contratos. Esse acompanhamento de contrato e tecnologias acontece de forma permanente.

Na Braskem, a automação é uma área independente onde se pode fazer uma carreira independente. A Braskem enxerga a automação de forma estratégica e promove uma carreira específica, não apenas uma expertise ou área de manutenção; é uma carreira que tem desde engenheiros trainee, juniores, seniores, coordenadores, especialistas técnicos, gerências e diretoria. O diferencial é que a automação está muito vinculada à tecnologia de processo utilizada. No caso da Braskem Sudeste, à tecnologia de produção de polietileno e polipropileno que são muito próximas, mas têm suas particularidades que a automação deve cuidar de encontrar soluções que podem ser adotadas em linhas de diferentes produtos apesar das especificidades.

No Sudeste a equipe trabalha com processos, mas nas plantas de Alagoas existem linhas de PVC, que trabalham com bateladas, linhas em suspensão. Gostar do que faz, estar sempre se reciclando e aprendo são disposições imprescindíveis na equipe da empresa que reconhece que o fator humano é um risco mas não só na automação; em toda atividade humana. Para todos existem procedimentos diários que devem ser seguidos, mas um dia pode acontecer um erro... “A grande vantagem de um SIS é que se evita o erro humano já que ninguém o toca. Mas também não pode se errar na concepção do projeto. “Nada é 100% garantido, mas existem também para a fase de projeto procedimentos, metodologias, normas, homologações e a experiência aprendemos e deixamos registrado então esses procedimentos já estão bastante maduros na Braskem; as falhas que podem ocorrer hoje na empresa são muito pequenas e com impactos bem localizados.

Não se corre o risco de explodir uma fábrica ou acontecer um grande vazamento por falha no sistema de segurança”, afirma Rogério. Para ajudar a manter essa afirmação, a Braskem conta também com bons gerenciadores de ativos, Nas plantas de polímeros, 80% é DeltaV/Emerson e o restante Yokogawa. E, se o gerenciamento de ativos é responsável pelo diagnóstico preditivo dos instrumentos inteligentes, a equipe de automação tem bastante trabalho à frente já que as plantas do Sudeste ainda estão numa fase com muito Hart e pouco fieldbus apenas as linhas 3 e linha 7. De qualquer forma, a estrutura acima do campo já permite absorver boas informações da instrumentação disponível. “A idéia é subir com a informação automaticamente através de um link com o Meridium, por exemplo, para gerar uma ordem de serviço automática. Ainda não é assim, mas a equipe caminha nesse sentido”.

Assim, qualquer modificação no processo vai para um sistema de gestão que funciona muito parecido com um projeto: faz Hazop, avaliação de risco e envolve automação, processo, elétrica, mecânica... e, como toda modificação tem prós e contras, tudo é analisado. Segundo Rogério, os contras são os mais importantes porque, para cada contra é necessário encontrar uma solução, caso contrário, não passa. Segurança em primeiro lugar! Atualização Tecnológica Esses cuidados todos puderam ser observados na planta de Cubatão antiga planta da Dow comprada pela Quattor na troca de um sistema Smar para Delta V. Essa migração está sendo feita, com toda a segurança, em duas etapas: uma a frio que aproveitou uma parada de 15 dias em março e a segunda fase, com malhas menos críticas, que está em andamento.

A parada de março foi curta, não associada à parada de manutenção geral, que envolvia atividades de NR-13. “Selecionamos as malhas críticas com o pessoal do processo para substituir o que ainda era Smarcom, alguns sistemas e monitorações de compressores críticos e algumas funções não críticas também, mas necessárias para não deixar a operação espalhada um pedaço no SDCD, outro no painel. Tudo foi feito para manter a planta segura e operável, num projeto de migração que, entre tempo de planejamento, desenvolvimento e execução levou apenas seis meses! Agora, nas mudanças a quente, a planta convive com um sistema Delta V rodando a parte mais crítica do processo mas ainda existem pontos no painel, até o final de novembro. Nesse caso específico, a planta tem pouca inteligência pouco Hart inclusive, muito 4-20 e pneumática... O que é Hart já está no AMS, mas são poucos pontos.

O que existe no campo migrado está conversando, mas a planta tem necessidade de mudar parte da instrumentação o que não é um projeto conduzido pela equipe de automação, mas pela Área de Confiabilidade! A equipe de automação não tem informações sobre se o padrão normativo de segurança da Braskem foi ou não afetado pela nova Lei Previdenciária porque as práticas da Política de Segurança da empresa já existem há bastante tempo. “A Braskem sempre foi pró ativa nesse sentido e suas sistemáticas estão bem definidas. É bom lembrar que os projetos se justificam basicamente por dois motivos: diminuição do risco do processo ou retorno financeiro. Os projetos de segurança na Braskem são considerados compulsórios; a justificativa não depende do retorno financeiro, não é isso que os qualifica melhor ou não na eleição de investimentos” ressalta Rogério Maesi.

De fato, os projetos de segurança operacional estão no que se chama de cesta dos projetos compulsórios. Uma forma comum de capitalizar esses projetos é a possibilidade de redução do prêmio do seguro as seguradoras não abrem o quanto se pode reduzir com cada prática e tecnologia envolvida, mas afirmam que essa redução se dá numa negociação contrato a contrato, com a empresa mostrando que efetivamente reduziu riscos.