Edição 149 - Controle & Instrumentação

Revista Controle & Instrumentação – Edição nº 165 – 2011

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Wireless na indústria. Do que estamos falando?

A tecnologia sem fio é pesquisada a mais de uma década e recebeu atenção especial da comunidade científica e das empresas pelo potencial apresentado para operar de forma confiável em condições severas e com altíssima eficiência energética com resultados publicados que apontam para confiabilidade de 99.9995% na transmissão de mensagens em chão de fábrica. Então, wireless industrial pode ser definido como um sistema ou redes de sensores sem fio no chão de fábrica. E redes de sensores sem fio (wireless sensor networks – WSN) são formadas por dispositivos – ou nós compactos de dimensões reduzidas, elementos autônomos dotados de circuitos eletrônicos para prover alimentação, sensoriamento, processamento e comunicação via rádio frequência (RF). Os nós assumem forma "ad hoc", sob um protocolo de comunicação projetado para operar de forma energeticamente eficiente – e isso é de suma importância por estar diretamente relacionado ao tempo de vida da rede quando os nós são energizados a baterias.

As redes "ad hoc" caracterizam-se por não se basearem em estrutura ou topologia fixa pré-existente a rede se auto-organiza para formar uma entidade coordenada de comunicação. Quando os nós se movem, são desligados ou ligados, entram ou saem da rede, o protocolo de comunicação deve ser capaz de se ajustar a tais mudanças na topologia sem a intervenção humana. Muitos nós podem estar localizados muito longe do ponto de coleta ou acesso de dados para se comunicarem diretamente com estes. Então, nós imediatamente próximos ao emissor são utilizados para retransmitir as mensagens adiante, caracterizando assim uma comunicação denominada "ad hoc multi-hop", segundo protocolos de roteamento próprios.

O conceito onde um nó pode usar todos os seus vizinhos para rotear suas mensagens é chamado de "mesh" conceito que está intimamente relacionado à confiabilidade na transmissão das mensagens, e atualmente se baseia em três variáveis para assegurar a confiabilidade e a escalabilidade de uma rede: tempo, espaço e frequência foto augusto – empresa que comercializa gateways tanto Modbus 485 quanto Ethernet e rádios transmissores para instrumentos 4 a 20mA lembra que um ponto importante em relação os gateways é que eles têm que ter comunicação visual com os instrumentos. "O rádio do instrumento tem uma bateria que também pode alimentar o instrumento transmissor. Mas essa não é uma possibilidade comum a todos os fornecedores.

E hoje, de uma maneira geral, as baterias têm garantia de funcionamento de cinco anos, se as informações forem solicitadas a cada cinco (e no máximo dez) segundos. Com a eletrônica que existe hoje, a bateria dura dez anos se o tempo de informação for de um minuto – o que é muito para uma variável como a pressão, por exemplo". Diferentemente das redes cabeadas, da Internet, ou das redes de comunicação industrial, as redes de sensores sem fio devem atender a requisitos particularmente restritivos no que diz respeito à eficiência energética e escalabilidade. Também devem ser capazes de garantir confiabilidade e segurança na transmissão de mensagens por links de rádio frequência instáveis e sujeitos a interferências, ataques intencionais e a obstáculos físicos.

Em relação a eficiência energética, por serem alimentados a baterias (ou com alimentação irrestrita em algumas aplicações), o protocolo de acesso ao meio físico (medium access control MAC) deve ser capaz de gerenciar os circuitos RF de transmissão e recepção, de modo a deixá-los desligados na maior parte do tempo. "Em relação ao problema da eficiência energética, deve-se utilizar um protocolo de roteamento que seja consciente do nível de energia de cada nó vizinho durante o cálculo da rota de uma mensagem, evitando assim o esgotamento precoce da bateria de um nó que seja sobrecarregado de retransmissões.

Mesmo em aplicações onde o fluxo de mensagens seja alto, a carga de comunicação deve ser adequadamente distribuída entre os nós adequados. Também é importante que tal rede seja hábil para lidar com as mudanças de topologia e a dinâmica intrínseca da qualidade nos links de dados, e ser capaz de se recuperar de eventos como o desligamento, movimentação ou falha de nós, utilizando para tanto o mínimo de energia", lembra o professor Dr. Dennis Brandão, do Departamento de Engenharia Elétrica da Escola de Engenharia de São Carlos – USP. Segundo Augusto, a princípio, qualquer instrumento pode ser transformado em wireless e uma aplicação interessante que mostra isso é a monitoração de diques de contenção – onde normalmente existe uma válvula que precisa ser aberta e fechada manualmente e que, pelas distâncias normalmente envolvidas, podem ser deixadas abertas por mais tempo do que deveriam, gerando vazamento. Uma boa solução é usar sensores de proximidade na válvula e um instrumento wireless monitorando a situação.

A indicação de nível também é um projeto interessante para wireless porque muitos tanques têm indicadores antigos que podem ser substituídos por um transmissor de nível de radar com um rádio, sem necessidade de fios. Ao se analisar a segurança, a prevenção às ameaças externas deve receber tratamento compatível com o prestado às conexões que transmitem dados seguros na Internet. Por isso as redes de sensores sem fio prevêem mecanismos para o tratamento da confidencialidade das informações, integridade dos dados, proteção contra replicagem intencional de mensagens, "Denial-of-Service" tentativa de se anular a capacidade de comunicação de determinado nó e do controle de acesso por chaves seguras. "Qualquer que seja o tipo de wireless escolhido, existe sempre uma sequência de segurança porque, para entrar numa rede wireless industrial é preciso mais que uma senha, é preciso o conhecimento de uma segunda senha que pertence apenas ao administrador e a tecnologia WirelessHart inclui ainda a troca de switches de frequência entre instrumentos como nos códigos dos cartões de banco, além da criptografia", explica Augusto.

"Ainda não temos informações sobre a possibilidade do vírus Stuxnet se alastrar por uma rede wireless industrial. Parece-nos que este vírus usa brechas do sistema operacional Windows para atuar na interface entre SCADAS e CLPs, que são seu alvo final. A infecção se dá via pendrives pela porta USB e depois pelas LANs. Patches dos fabricantes de SCADAs, bem como uma ferramenta específica para a desinfecção são a solução para o problema", comenta o professor Dennis. Normas Quatro entidades internacionais estão envolvidas na definição de padrões e normas – IEEE, ISA, ETSI e IETF – além de associações de indústrias que definiram alguns dos protocolos atuais como o Zigbee, WirelessHART, ISA100 e OneWireless. O IEEE (Institute of Electrical and Electronics Engineers) tradicionalmente elabora normas técnicas para as camadas física e de enlace. Pertinentes às redes de sensores sem fio podem-se destacar as normas IEEE 802.15.4 (usada nos protocolos WirelessHART, ISA100.11a, ZigBee e IETF 6LoWPan), IEEE 802.15.1 (usada no Bluetooth/WiBree) e os protocolos IEEE 802.11x (Wi-Fi, OneWireless). Dentre estas, a que se consolida com padrão internacional para redes de sensores sem fio é a IEEE802.15.4, que atualmente sofre revisões para atender às demandas de aplicações industriais (IEEE802.15.4e veja http://www. ieee802.org/15/pub/TG4e.html), como o uso de múltiplos canais de frequência de RF (Frequency Hopping Sperad Spectrum FHSS) e as de redes de grande escala em cenários urbanos (IEEE802.15.4g – veja http://www. ieee802.org/15/pub/TG4g.html), como por exemplo as usadas para smart grid. O IETF (Internet Engineering Task Force), importante entidade para a elaboração de padrões de redes de computadores para as camadas intermediárias (camadas 3 a 6 do modelo de referência ISO-OSI), formou em 2008 o grupo de trabalho ROLL "Routing Over Low power and Lossy networks" que definiu os requisitos de redes sem fio de aplicação urbana, ou Urban WSN, e propôs como protocolo de rede o "6LoWPAN", baseado no protocolo IPv6 (Internet Protocol versão 6) e adequado a redes de nós de baixa capacidade computacional e disponibilidade energética, a ISA100.11a adota tal tendência. O ETSI (European Telecommunications Standards Institute) e a ISA (International Society of Automation), embora façam uso das normas especificadas pelo IEEE e pela IETF estão mais voltados para a definição de padrões de sistemas para comunicação M2M (projeto de normalização ETSI BRAN) e de aplicação em automação industrial (comitê ISA100).

"O wireless é só uma mídia, um meio de comunicação. A ISA quis ser abrangente demais, abarcar tudo, e a Hart trabalhou nisso de forma específica", apascenta Augusto. De fato, os grupos de estudo que formam o grupo da ISA 100 acreditam ser possível ter uma única norma em dois anos, mas isso pode levar um pouco mais de tempo. Além da necessária adaptação técnica, há muito interesse comercial em jogo e, resumidamente, a Hart e mais recentemente a Foundation Fieldbus, tentaram fazer da maneira mais correta, usando o padrão já existente IEEE 802.15.4 para rádios na faixa de 2.4 GHz – que deve ser mudada porque apresenta algumas brechas técnicas de potência, é a faixa de telefone sem fio.

A ISA 100 quer normatizar todo o tipo de wireless, o que coloca na mesma cesta um alarme de gás sem fio e o RFID, por exemplo. "Existem muitos padrões competindo, incluindo agora o Wia-PA chinês – que ainda não é uma norma mas já tem um número para o grupo de trabalho: IEC 62601", afirma Augusto. Mas seja qual seja a norma final, tanto o WiHart quanto a ISA 100 já disponibilizou pessoas que estão trabalhando para garantir a migração recíproca já que vantagens e desvantagens das tecnologias são muito parecidas como, por exemplo, o alcance que, na melhor das hipóteses, está garantida para 200 metros sem repetidores e com rádios normais – o que não é nada para a indústria , podendo aumentar com um rádio mais potente.

Então, a WiHart já trabalha para subdividir as frequências e aumentar o número de instrumentos porque no espectro existem frequências múltiplas e a Hart está estudando o aumento do número de slots sem perder a confiabilidade. Mas é preciso cuidado: foi vendida uma idéia de que as faixas de potência e frequência brasileira não precisariam de homologação no Brasil, o que não é verdade.

"A homologação pela Anatel é obrigatória, é preciso exigir o selo de homologação obrigatório. A Pepper+Fuchs, por exemplo, só entrou nesse mercado depois de homologar seus produtos", pontua Augusto. O mercado wireless, segundo o professor Dennis, se encontra ainda em fase inicial, fragmentado em vários fornecedores e aplicações, mas se aceita que a utilização da tecnologia cresce 41,9% anualmente entre 2005 e 2012.

Pode-se, entretanto, destacar como atuais desafios e restrições ao desenvolvimento do mercado internacional de redes de sensores sem fio: a falta de interoperabilidade de sistemas de distintos fabricantes, motivada ainda pelo estágio inicial de implantação e adoção de normas e padrões internacionais; a demanda ainda não atendida por transmissores wireless para aplicações industriais com alto grau de segurança (safety rated); e a escassez e o sobre uso da banda de comunicação ISM livre de licenciamento. Sejam redes baseadas em IEEE802.15.4 como em IEEE802.11(WiFi), em 2.4GHz ou em 5GHz, o mercado oferece diversos dispositivos sem fio tanto para indústrias de processo quanto para manufatura e existe uma clara tendência de aceitação progressiva destas tecnologias no Brasil, que tradicionalmente segue as tecnologias e os mercados norte-americano e europeu.

Mas antes de qualquer implantação é preciso um estudo de engenharia para o correto posicionamento dos instrumentos, das possíveis interferências físicas e de frequência, um estudo de Telecom analisando os espectros na área e uma reflexão sobre possíveis expansões da planta – que podem inserir obstáculos na rede. Sem esquecer que o profissional do setor também terá que evoluir. "Uma nova tecnologia está chegando e os instrumentistas e eletricistas alocados em setores de engenharia e de manutenção que de 10 anos para cá tiveram que se capacitar na tecnologia de fieldbus, daqui a pouco terão novamente que aprender a projetar, instalar, configurar, inspecionar, diagnosticar e reparar redes wireless", finaliza o professor Dennis Brandão.

Pioneirismo da Vale em wireless aumenta produção e qualidade

Em meio aos vários projetos da Vale, destaca-se a utilização pioneira da tecnologia wireless nas 10 usinas de Pelotização da empresa no Brasil. "Não procuramos um sistema específico, mas tínhamos uma demanda para a implantação de um projeto grande em um tempo relativamente curto, sem abrir mão de um sistema que permitisse precisão. Ao observarmos a aplicação do sistema wireless o que melhor se ajustou foi a solução proposta pela Emerson/Insaut", lembra o engenheiro Gustavo Martins de Araújo, analista de automação da gerência de engenharia de manutenção de instrumentação e automação da diretoria de pelotização da Vale.

A análise feita também levou em consideração o histórico da Emerson com a Vale e seu know how geral. A equipe da Vale responsável pelo projeto wireless sabia que era uma tecnologia que ainda não está pronta, mas em desenvolvimento. "Foi sim um risco porque se o sistema gerasse problemas sérios na recepção das informações ou outros adicionais de manutenção ele implicaria no não cumprimento das datas previstas pelo projeto maior. O teste foi promissor embora se apresentassem pontos de melhoria na solução porque o que esperávamos obter não foi alcançado na totalidade. Precisávamos nos esforçar mais no projeto... e fizemos isso – a equipe da Vale e da Insaut/Emerson – e visualizamos ainda melhores potenciais", ressalta o engenheiro Evenilson Soprani Lopes, analista operacional sênior do Departamento de Pelotização da Vale Surgiram, durante o projeto piloto, questões interessantes que precisaram de uma intervenção de especialistas da Emerson para maior compreensão deles mesmos sobre as possibilidades da tecnologia.

Porque era necessário estudar quais as posições de comunicação mais frequentes, os atenuantes de sinal, e as diferenças de se trabalhar com referencial fixo – muito distinto do referencial móvel, que é o caso na Pelotização. Mas os resultados foram satisfatórios e nos deram segurança de avançar porque a primeira meta tinha sido cumprida: a certeza que as temperaturas obtidas através das medições feitas pelos sensores estavam dentro do campo de segurança", afirma Evenilson. As medições mostravam que as temperaturas estavam, agora sabidamente, onde deveriam estar. E medir a temperatura trouxe outras implicações e novas possibilidades de atuação operacional na melhoria do processo de queima das pelotas. O resultado foi inovador, porque não há registro de outro forno semelhante, no mundo, que tenha esses valores rastreados com confiabilidade.

Antigamente – a pelotização está a 25 anos tentando medir essas temperaturas -, instrumentos de medição cabeados eram colocados sobre os carros da grelha e conduzidos por técnicos com as limitações físicas destes e das próprias paredes do forno. Além de perigoso, era inútil. A sabida dificuldade motivou a Diretoria de Pelotização da Vale a formar uma equipe multidisciplinar para o projeto wireless com objetivo de medir as temperaturas para fazer isso de forma segura e confiável. A informação sobre a temperatura tinha um propósito – que foi alcançado. Mas não é tudo. Fazendo uma analogia com o automóvel, o medidor de nível do tanque de combustível existe para que não se fique sem ele durante um trajeto, mas ele gera informação a partir da qual se pode calcular o consumo do carro por km rodado.

Assim também, com a implantação do sistema wireless, outras possibilidades de otimização do processo vão surgindo. Uma informação coletada para fins de segurança pode servir de base para outras melhorias, ou seja, a medição das temperaturas de forma confiável é uma ferramenta importantíssima para ser utilizada na operação das plantas de pelotização. Evenilson lembra que "quando recebemos os equipamentos da Emerson, não tínhamos informações sobre os impactos do meio ambiente no funcionamento da tecnologia, principalmente em relação às estruturas metálicas em torno do forno das usinas de pelotização, ou do sistema de aterramento da planta, ou seja, se as vigas rígidas poderiam ou não bloquear o sinal e muitas outras dúvidas ainda estão sendo respondidas. Hoje estamos na fase de pensar se é preciso otimizar o sistema onde esse subsistema wireless se insere. E sim, precisamos!"

A equipe multidisciplinar da Vale encarou todos os desafios do projeto e garante que o sistema é confiável e robusto, mesmo com os ajustes e até por causa deles porque isso permite aprimoramentos no conjunto da malha de comunicação. Usar uma tecnologia que demandasse lançamento de cabo, bandejamento e montagem eletro-mecânica geraria atrasos e custos proibitivos para o projeto maior em andamento, então utilizar um sistema que permitisse encurtar o tempo de implantação foi primordial. "É uma ferramenta que não tem limite de retorno, temos que trabalhar com as informações coletadas e aprofundar ainda mais o desenvolvimento do processo de queima das usinas de pelotização. Nós vamos aprendendo, ajustando e encontrando novas possibilidades", comenta o engenheiro Gustavo que é da gerência que cuida da manutenção das sete usinas do Complexo de Tubarão e dá suporte às usinas de Minas Gerais e São Luis, mais a planta de utilidades, laboratórios químico, físico, metalúrgico e eletrônico.

"Estamos sempre buscando a automação completa das nossas plantas, mas as manobras operacionais ainda não são todas automáticas – as partes críticas estão 100% automatizadas; no resto, ainda há cerca de 30% para automatizar. É importante frisar que temos 90% do processo de pelotização com informações disponíveis para tomada de decisão operacional. E já temos o projeto de automação de processo, que está previsto no PDAI Plano Diretor de Automação Industrial da Vale", situa Gustavo Martins, que enfatiza que "o projeto foi muito ousado, fascinante e arriscado do ponto de vista da entrega de um sistema confiável, devido às diversas interferências operacionais e de manutenção e das melhorias necessárias que foram feitas durante sua implantação".

No site de Tubarão/ES existem sete usinas de pelotização de minério – e cinco empresas diferentes, fruto das associações da Vale. As usinas de pelotização utilizam no sistema de automação, em linhas gerais, os protocolos Profibus-DP e Ethernet e em alguns casos, conforme o sistema, o protocolo Modbus. Existem PLCs, supervisórios e um software preditivo de controle de processo. E a equipe reconhece que a automação gera informação que dá subsídio para melhorias em outras áreas.

A empresa tem em sua base tecnológica produtos da ABB, Schneider, Emerson e outros. Gustavo afirma que o sistema de medição das temperaturas do carro de grelha é uma ferramenta excelente para a operação e para a equipe do processo, mas que a equipe de manutenção e engenharia mecânica da Dipe – Diretoria de Pelotização pode utilizar as informações para inspeção dos seus equipamentos e para desenvolver outros materiais que suportem melhor o processo de pelotização, por exemplo, aumentando o tempo entre as manutenções dos fornos.

E tudo começou quando surgiu uma oportunidade e a Usina 1 foi palco do projeto piloto que gerou resultados que possibilitaram o start up da implantação do sistema wireless nas outras nove unidades de pelotização da empresa. Para entender melhor o processo de pelotização, um carro de grelha passa pelo forno – onde as temperaturas se situam entre 100ºC a 1200ºC, conforme a posição do carro no forno – com uma camada de forramento de cerca de oito centímetros de produto pronto (pelotas quentes), que serve de base para que as pelotas cruas sejam depositadas com uma altura de até 32 cm, perfazendo uma camada total de 40 cm. É utilizada a chamada camada de forramento, pois é preciso proteger as barras de grelhas e os carros de grelha mecanicamente.

A idéia inicial era apenas monitorar a temperatura para proteger as partes mecânicas do carro (barras, vigas, etc) porque a equipe queria diminuir a camada de forramento para aumentar a produção de pelotas frias. Então o sistema devia dar informações para o operador enxergar essa possibilidade, melhorando o processo e mantendo assim a integridade dos componentes mecânicos. Com o projeto piloto na Usina 1, a equipe da Vale testou a tecnologia wireless nos meses de fevereiro e março de 2010. O primeiro transmissor utilizado no carro de grelha sem proteção térmica queimou e a equipe da Vale, em conjunto com a equipe da Insaut/Emerson, testou diversas proteções para os transmissores instalados em cada carro medidor – num total de 16 pontos de medição de temperatura por carro. Foi testado carro com proteção térmica de cimento, com placa de silicato, grade e manta e outras opções.

A melhor solução foi a manta simples essa escolha levou meses -, garantindo as temperaturas das eletrônicas do carro < 85°C. A barra de grelha foi desenvolvida ao longo do processo, levando em consideração as melhorias necessárias verificadas durante o projeto. Outro problema encontrado foi a necessidade de se instalar quatro eletrônicas e não apenas duas como no início do projeto, devido aos problemas de comunicação.

"Então resolvemos instalar redundâncias das medições de temperatura, garantindo assim robustez na comunicação wireless", lembra Gustavo, que enfatiza que "tivemos quatro problemas críticos durante o projeto: manter a temperatura das eletrônicas do carro abaixo de 85°C, desenvolver uma barra de grelha para proteger os termopares, garantir a robustez da comunicação e a necessidade de desenvolver um termopar que suporte mais tempo de utilização". O carro medidor envia a informação ao gateway wireless instalado em torno do forno – informações sobre o valor da variável de temperatura de cada ponto de medição, a temperatura da eletrônica e tensão da bateria da eletrônica e diagnósticos dos sensores e dos transmissores de temperatura.

O gateway envia esses dados ao PLC onde são disponibilizados na ferramenta PIMS para análise da equipe de processo e operação. "A tecnologia da Emerson foi desenvolvida para medir com os instrumentos wireless fixos. No entanto, no nosso caso, o carro é móvel e existem quatro eletrônicas instaladas nele, com isso duas ações tiveram que ser feitas: atualizar o algoritmo do gateway wireless, com o objetivo das eletrônicas enviarem as informações a qualquer tempo, e também a necessidade de retirar as tampas laterais metálicas, para garantir esse envio de sinal", destaca Gustavo.

No resumo parece fácil, mas as equipes da Vale e da Emerson/Insaut precisaram trabalhar contra o relógio para descobrir a melhor proteção e a mais precisa posição dos sensores no carro – o que gerou um desenho único de barra para o carro, ao mesmo tempo em que lutavam contra barreiras físicas que impediam o envio do sinal ao gateway. Mas o desafio não era apenas na frente de implantação dos equipamentos: houve necessidade da melhoria do algoritmo do gateway para a aplicação. Mestre Marcos Peluso participou da solução e conta: "O sistema wireless da Vale é muito diferente da maior parte das aplicações que tínhamos até então. Na instalação típica, os instrumentos têm uma posição fixa, ou quando muito, se movem dentro da linha de alcance da rede. No caso da Vale, encontramos vários desafios".

O primeiro desafio era mesmo a temperatura: os instrumentos que realizam as medições críticas são montados em carros que passam por uma área extremamente quente. O material vai sendo transportado e aquecido a 1200o C e o calor é transferido para a estrutura do carro, incluindo os transmissores a temperatura ambiente para transmissores industriais é normalmente limitada a 85o C. Acima dos valores normais, a medição passa a perder precisão, podendo até parar de funcionar se a temperatura atingir 120o C sem mencionar que a vida da eletrônica fica reduzida quando o circuito eletrônico é submetido a altas temperaturas. Isso foi resolvido localmente através da blindagem e isolação térmica pelas equipes da Vale e da Emerson/Insaut.

Algo que poderia ter atrapalhado mais foi a "chuva" constante de pó de óxido de ferro em toda a área, cobrindo os instrumentos e antenas – sem contar que o forno da usina de São Luis/MA é a óleo. A primeira impressão é que a presença de sujeira e sólidos no ar poderia afetar a comunicação por rádio, mas nenhum efeito foi notado. As próprias condições do processo eram desafiadoras: o carro com os instrumentos estava em constante movimento, passando por uma verdadeira selva de aço, incluindo a passagem, durante alguns minutos, por duas caixas fechadas de metal – na subida e na descida do carro medidor.

Metade do trajeto do carro acontece com produção e a outra metade no retorno e é nestas transições, que as antenas mudam de plano, prejudicando a comunicação. Por isso foi preciso colocar repetidores em pontos estratégicos da planta para garantir que os transmissores de temperatura não perdessem contato com o gateway. Mas estes repetidores não podiam ser instalados dentro das caixas conectando os dois andares e a comunicação se tornava bem fraca durante as transições, a ponto dos instrumentos perderem conexão e o processo de re-conexão com a rede levava até três minutos às vezes, intervalo no qual o carro atingia uma parte importante do percurso com os instrumentos sem comunicar. "Tivemos que modificar o software, fazendo com que a função de conexão rápida não fosse interrompida. Esta foi uma aplicação peculiar.

O pessoal da Vale foi espetacular e a equipe da Emerson/Insaut trabalhou duro e eficientemente para que a operação fosse um sucesso", lembra Peluso. As equipes acreditavam que a solução poderia tornar a vida das baterias um pouco mais curta, mas os benefícios econômicos da medição tornavam os custos insignificantes. Gustavo pontua que o wireless está rodando em todos os 10 fornos de pelotização da Vale (sete no Espírito Santo, dois em Minas Gerais e um no Maranhão) em média seis meses e ainda não foram trocadas as baterias.

"A ferramenta já aumentou a produtividade da grelha e também já podemos analisar outras melhorias de processo, por exemplo, se os ventiladores de processo estão trabalhando conforme os dados de projeto. Mas existe um problema a ser resolvido ainda que é a durabilidade dos termopares, pois os mesmos estão durando somente vinte dias. Já estamos desenvolvendo outro tipo de termopar com o pessoal da Insaut/Emerson para aumentar a durabilidade para 60 dias. Para manobrar isso, por enquanto não mantemos os carros medidores direto na grelha; ele são colocados e retirados do sistema em intervalos estabelecidos pela operação, mas no futuro a intenção é colocá-los para rodar direto", finaliza Gustavo.