Usina pioneira
Essa foi a arquitetura escolhida pelo Grupo Alto Alegre quando decidiu inaugurar a Usina Santo Inácio, em junho de 2007. A companhia entendeu que a implantação de tecnologias para melhoria da gestão de informações poderia estruturar sua planta para uma realidade mais produtiva.
O conceito descartava, já no projeto, a administração de processos manuais. Para deixar a Santo Inácio pronta a atender às necessidades do mercado local e internacional, o Grupo Alto Alegre, que tem outras três usinas, decidiu adotar novas soluções em mobilidade - e pioneiramente no Brasil iniciou o processo de integração total da automação instalada na planta.
Para aumentar a fonte de informações, a Santo Inácio - que processa 2,5 milhões de toneladas de cana e produz 125 milhões de litros de álcool por safra – utiliza uma arquitetura Cliente Servidor com redes Profibus e ASI no campo. Há ainda um centro de operações com todas as áreas do processo industrial agrupados em uma única sala.
Além das áreas relativas ao processo industrial, a usina também integrou os sistemas de Controle de Qualidade (LIMS) e pesagem de cana. Agora está sendo realizado o processo de integração dos sistemas de manutenção industrial.
A integração com uso de programas PIMS e MES proporciona a troca de informações direta entre a manufatura e os sistemas de CRM SCM e ERP. Além do chão-de-fábrica, interligam dados de produção e de faturamento. De acordo com Ernesto, o resultado é a potencialização do sistema de negócios com informações precisas, confiáveis e on-line.
O processo de integração terá novas etapas nos próximos anos. O sistema ERP ainda não foi unificado. “Estamos analisando que nível de integração será necessário. Os sistemas de controle agrícola e manutenção industrial estão em processo de integração. A previsão é estarmos finalizando estes trabalhos na próxima safra”, comenta Ernesto.
A decisão pela integração foi baseada na observação do sistema de controle de outras duas unidades do Grupo, que tinham modelo de automação concentrado em ilhas, sem interligação. Também não havia banco de dados e, para ter acesso às informações, o gestor precisava ir até o local e verificar os gráficos existentes ou por meio de levantamentos - de acordo com cada situação, o tomador de decisão esperava alguns dias para conseguir as informações necessárias.
Devido às restrições tecnológicas e a falta de uma base de dados, as informações do Grupo Alto Alegre eram procuradas somente quando as usinas apresentavam alguma anomalia ou ocorrência. Atualmente, com as facilidades do sistema integrado, o gestor está constantemente monitorando o processo por meio de telas sinóticas e gráficos - tudo em tempo real.
Para Ernesto, o principal benefício é a democratização das informações do chão-de- fábrica e a sua integração aos sistemas de gestão da empresa. “A tecnologia proporciona aos gestores uma imagem real de como está o processo produtivo e quais medidas podem ser tomadas para correção ou melhoria. Isso, com certeza, vai refletir em redução de custos e ganho de qualidade”, acredita.
Com este sistema, o gestor pode decidir, por exemplo, se é mais vantajoso fabricar açúcar em épocas de preços baixos para álcool observando a tendência de produção da usina e as demandas já contratadas. No processo tradicional, para tomar essa decisão, o administrador precisava marcar reunião com subordinados.
Atualmente todas as unidades foram padronizadas com a arquitetura Cliente Servidor. Segundo Ernesto, a configuração antiga se tornou insuficiente. “Devido à concorrência no setor, o mercado exige cada vez mais diminuir custos e aumentar a eficiência industrial. Tudo isso com qualidade superior. Mas, com a deficiência de aquisição das informações do processo, a arquitetura anterior não nos atenderiam nos dias atuais”.
Com a automação integrada, o Grupo Alto Alegre vislumbra garantir ganhos com agilidade na tomada de decisões, redução nos custos de manutenção ao longo da vida útil da planta e qualidade no processo todo – para atender a demanda dentro dos prazos e características desejadas.
“O sistema integrado permite dinâmica empresarial e oferece segurança nas tomadas de decisões, que passam a ser fundamentadas em informações precisas e coordenadas. Indubitavelmente esta é a melhor ferramenta de gestão para uma empresa que deseja atender o novo cenário do mercado global”, frisa o coordenador do Grupo Alto Alegre.
Tendência futura
Além do controle eficaz da produção, os dados serão fonte de informação imprescindível para o planejamento de novos investimentos do Grupo Alto Alegre. Para Ernesto, esse diferencial vai resultar em ganhos na qualidade e redução de custos, que são os requisitos do mercado global.
Como ressalta o gerente da Alto Alegre, a integração está se tornando uma necessidade para as usinas brasileiras. Outros investidores estão atentos à tecnologia. “Hoje, não vendemos plantas novas sem relés inteligentes e protocolos de comunicação. A evolução tecnológica acelerou muito expressivamente nas usinas, principalmente nos projetos novos”, conta Fava, da Siemens.
Mas o conceito ainda é recente no Brasil – a primeira aplicação foi realizada em 2004. No universo atual de cerca de 400 usinas em operação, o modelo está restrito a pouca sunidades. A disseminação total ainda deve demorar alguns anos.
A tendência, porém, é considerada inevitável. “O mercado está mais acirrado, a usina tem que produzir produto de melhor qualidade, com menor custo possível. As usinas que não forem para esse caminho correm o risco de serem improdutivas”, conclui o engenheiro de aplicação da Smar, Marcus Vinícius Ribeiro.
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