A forma de gerenciar alarmes nas plantas, hoje em dia, está mudando. Uma avalanche de alarmes torna impossível para os operadores distinguirem entre uma situação crítica e eventos incômodos. Então, o jeito é abordar a questão dos alarmes de maneira diferente. A ARC recomenda a abordagem pelo Six Sigma DMAIC que inclui coleta de dados, análise estatística e melhoramento contínuo.

O gerenciamento de alarmes ainda é uma das ferramentas menos valorizadas e a mais subutilizada na automação. E em tempos de controle de gastos, cada alarme significa um custo a mais, ainda que não seja a montanha de dinheiro do passado — há 10 anos, adicionar um alarme poderia custar um milhão de dólares! Hoje, não há custos adicionais e existe um estímulo à racionalização de sua utilização.

É bom lembrar que alarmes são entendidos como sinais para que o operador intervenha no processo e é uma das camadas da estratégia de segurança. Essa intervenção precisa ser pensada antes e a excelência operacional das plantas exige cada vez mais eficiência desse processo pois as plantas trabalham sempre perto de seus limites – ao mesmo tempo em que se busca melhorar sua produtividade.

Dentro desse contexto, conversamos com Claudio Fayad, Diretor da Divisão de Processos, Sistemas & Soluções da Emerson Process Management no Brasil, porque a empresa lançou uma ferramenta de análise de alarmes que combina sua tecnologia DeltaV com as recomendações da EEMUA-191 e da ARC*. E isso inclui os custos e as penalidades legais associadas.

Uma definição para gerenciamento de alarmes?
Gerenciamento de alarmes é a combinação de planejamento, tecnologias e ferramentas para classificar, priorizar e disponibilizar para as pessoas corretas as informações sobre os vários eventos, alertas e alarmes gerados pelo sistema de controle e pela instrumentação inteligente existente na planta.

Como evitar que o gerenciamento de alarmes acabe virando avalanche de alarmes?
Não é o gerenciamento de alarmes que causa a avalanche de alarmes, e sim a falta do mesmo. Com o advento da instrumentação inteligente e a expansão dos diagnósticos nos equipamentos de campo e nos sistemas de controle, muitas pessoas passaram a tratar todas estas informações como alarmes, sendo que muitos deles não têm impacto no processo e não exigem ação do operador. São na verdade informações importantes para a manutenção pró-ativa, ou baseada na condição do equipamento. Informações que não exigem ação do operador não são alarmes e sim alertas e não devem ser encaminhados para o operador e sim para uma ferramenta de gestão de ativos que auxilia a manutenção em antecipar falhas e programar de forma eficiente a manutenção pró-ativa dos equipamentos.
Assim, o primeiro passo é entender que nem tudo é alarme. Alarme são eventos que têm um impacto potencial no processo, e que portanto exigem uma ação imediata do operador. Após esta classificação, em alarmes, alertas e simples eventos (como mudança de um parâmetro ou de uma configuração), são necessárias ferramentas corretas que permitam a distribuição destes de acordo com a função de cada pessoa. Assim, os alarmes são encaminhados para os operadores, os alertas são encaminhados para a manutenção e os eventos devem ser encaminhados para as pessoas impactadas por estes eventos. Todas estas informações devem ser armazenadas de forma a poderem ser utilizadas em análise futura.

Como priorizar? Primeiro precisa acontecer a avalanche para ir acertando ou dá pra ser mais preciso?
Não é necessário esperar a avalanche ocorrer, a priorização pode e deve ser feita ainda na fase de projeto para novos sistemas. Como todas as disciplinas em um projeto de automação, o gerenciamento de alarmes é mais uma, que deve ser tratada com a correta metodologia. É preciso entender as informações e diagnósticos disponíveis nos instrumentos, válvulas e sistemas, e caracterizá-los como alarmes, alertas ou eventos. Um outra forma é criar uma hierarquia de diagnósticos, mostrando inicialmente que existe um problema, ou um potencial problema apontando para uma outra tela, onde se tem uma informação mais detalhada dos diagnósticos. Em sistemas existentes, a melhor forma é utilizar os logs atuais de alarmes e comparar com o benchmark oferecido pela EEMUA-191, que descreve as melhores práticas para o gerenciamento de alarmes e, através desta análise, trazer o comportamento atual para um comportamento próximo ao benchmark, eliminando alarmes redundantes e que não necessitam da ação do operador.

O que NÃO se pode esperar do gerenciamento de alarmes?
Não se deve tratar o gerenciamento de alarme somente como uma ferramenta, pois ele é na verdade um projeto, é planejamento, possui ferramentas e operação das mesmas. O gerenciamento de alarmes não é uma forma de melhorar a manutenção da planta, uma vez que isto cabe ao gerenciamento de ativos, mas sim uma forma de ajudar o operador a ter maior controle do processo, bem como responder com maior precisão e presteza a situações de risco na planta.

De forma geral, as indústrias têm utilizado?
Todas as indústrias têm buscado o gerenciamento de alarmes, para otimizar a tarefa do operador. Pois sem exceção, todas as indústrias estão vivendo a falta de mão de obra especializada e querem reduzir o risco de falta de ação pelo excesso de alarmes. Mas as indústrias que mais utilizam o gerenciamento de alarmes, hoje, são as refinarias, as petroquímicas e químicas.

Alguma novidade à vista?
A novidade nesta área fica por conta do desenvolvimento dos softwares que além de priorizarem os alarmes, os encaminham em função do cargo de cada pessoa, ou seja, fazem um múltiplo gerenciamento de alarmes, um para cada função da planta: Operação, Manutenção, Supervisão, Otimização, entre outros.

Algo mais?
Alarmes são como custos: se paramos de olhar, eles sobem. Assim, tanto em plantas existentes, como em novas plantas projetadas com um bom gerenciamento de alarmes, a análise estatística dos alarmes deve ser feita de forma contínua, semestralmente ou anualmente, para que alarmes desnecessários sejam eliminados, e o sistema otimizado.