Reconhecida no mercado como automatizada, detentora de tecnologia de ponta e uma das empresas mais admiradas do país, a Aracruz possui, no Espírito Santo, o maior site do mundo em tamanho, o que coloca a empresa em foco para todos os players do setor. “Recebemos muitas visitas, comenta o engenheiro Arnaldo Vieira Marinho, especialista em automação da empresa.

A fábrica A, mais antiga, de 1978, possuía instrumentação Invensys Foxboro, totalmente pneumática, que rodou até 1995, quando aconteceu a troca para instrumentação digital — na época, o sistema de controle escolhido foi o sistema IA, da Invensys Foxboro. Mas ainda um pouco antes a Aracruz começou o processo de atualização, por volta de 1990, quando foi construída a fábrica B, com um grau maior de automação e o primeiro sistema de controle distribuído, implementado em 1991, ano em que a planta B partiu.

Chama a atenção é que em 1978 já existia a tecnologia eletrônica, de 4-20mA; a pneumática foi escolhida muito mais em função da confiabilidade porque o setor de celulose e papel é bastante conservador e, para a Aracruz, a tecnologia precisa estar devidamente comprovada para ser implantada. “Somos seguidores rápidos mas não pioneiros em tecnologia. Estamos sempre atentos as novidades do mercado,fomos os primeiros na área de papel e celulose a trabalhar integrando a parte elétrica através de redes ao sistema de controle , colocamos os primeiros CCMs inteligentes, em 1995. Na época, partimos para uma arquitetura bastante distribuída através de remotas de campo e CCM´s Inteligentes, reduzindo desta forma custos de instalação...”

A cultura digital na Aracruz nasceu com a implantação do SDCD na Fábrica B em 1991 ,o que resultou uma passagem tranqüila da tecnologia pneumática para digital por ocasião da modernização da Fabrica A. A fábrica A foi idealizada para 400 mil t/a e a B veio com o mesmo conceito, com duas linhas de produção, mas para 525 mil t/a, em 1991. Hoje, somadas as três fábricas do site, a Aracruz, no Espírito Santo, produz 2330 mil t/a — 950 mil na fábrica C, 820 mil na B e 560mil na A. A produção da empresa como um todo se multiplica se somadas as produções da unidade em Guaíba, em torno de 450 mil t/a (e em expansão) os e 50% da Veracel, que produz em torno de 1 milhão de toneladas t/a. A fábrica de Guaíba, ex-Riocel, pertence à empresa há 5 anos. A primeira providência naquele site foi implantar a cultura da Aracruz, uma empresa que busca sempre otimizar suas operações, aumentando produção e reduzindo custo. E só se reduz custo quando se ganha escala: a unidade de Guaíba foi preparada para ter custos menores.

A Aracruz está constantemente em evolução, impulsionada por uma cultura de estar sempre crescendo. E por isso a fábrica B também recebeu atenção especial, migrando seu sistema de Fisher-Provox para Invensys Foxboro. Todo o processo teve licitação e concorrência normais, com todos os fornecedores de sistema do mercado. O fato das outras fábricas rodarem Foxboro não impunha uma migração para a mesma plataforma. De certo, a integração que uma mesma marca proporciona é importante e foi levada em consideração na fase final de escolha, mas a decisão foi baseada na melhor condição técnica e comercial. “Porque em termos de hardware, hoje, é tudo muito parecido entre as grandes fornecedores de SDCD”. Na seleção do Sistema de controle , hoje, pesa muito a solução dada por cada fornecedor a tua aplicação e o suporte que se consegue”, comenta Arnaldo. Na fase final, pesou também todo o suporte que o site tem recebido no dia a dia, até porque a Invensys Foxboro possui uma estrutura presencial e de conhecimento que ajuda na manutenção, com uma resposta rápida.

Na Aracruz, as linhas básicas do projeto são definidas por uma equipe interna, que também gerencia os diversos Fornecedores na condução do Projeto.O SDCD é um elemento dentro de um projeto maior. A definição do SDCD esta como dito acima muito relacionada ao melhor atendimento a arquitetura solicitada assim como a uma boa estrutura de suporte pós venda. O projeto de migração do SDCD da fabrica B aconteceu este ano e foi motivado pela obsolescência do sistema Fisher Provox. A migração foi feita trocando o Fisher Provox instalado em 1991 pelo sistema I/A .A instrumentação e o resto da estrutura foram mantidos. O conceito dessa migração não incluiu muitas tecnologias que já são utilizadas nas outras fábricas, tais como remotas no campo por exemplo. A dificuldade é que o conceito Fisher era centralizado, toda a parte de I/Os está centralizada em uma sala auxiliar e, para não mexer em toda a parte de campo, a filosofia centralizada foi mantida, instalando o sistema Invensys Foxboro nos gabinetes da Fisher-Provox. “A idéia era aproveitar ao máximo o que já existia porque o prazo de instalação era mandatório, tínhamos que executar dentro de paradas e nossas paradas são de 10 dias, de massa a massa. Era tirar o hardware do Provox, instalar o novo, configurar e dar partida no prazo de 10 dias.Foi um desafio migrar uma fábrica de aproximadamente 40 mil pontos de I/Os entre analógicos e discretos. E mais importante, não tivemos nenhuma perda de produção com a troca do SDCD”.

O trabalho físico das trocas deixou muita gente apreensiva e com receio de que todo o trabalho pudesse ser feito num prazo tão curto. Mas, com planejamento, tudo deu certo.Na parada, o cabeamento foi todo identificado, os cartões obsoletos foram desligados, a parte interna retirada, e os novos cartões e controladores pré-montados nos trilhos DIN foram instalados. Foi um trabalho de 24 horas com revezamento de turnos onde cada equipe recebia um mapa específico para o armário de sua responsabilidade, e ferramentas apropriadas. Foi um grande case, desmontar, montar, religar e testar tudo em tão pouco tempo.

Os trabalhos de configuração começaram antes porque era preciso redesenhar todo o sistema. Uma área era congelada e entregue a Invensys para reconfiguração da lógica aplicativa e das telas de operação e posterior testes juntamente com uma equipe de operadores.O processo todo teve início em abril de 2006 e terminou em setembro de 2007, realizado em etapas como levantamento, as-built, configuração, montagem da arquitetura e validação da lógica e das telas de operação . A parte física efetivamente aconteceu em três momentos: agosto de 2006, março de 2007 e setembro de 2007.

Hoje, as três fábricas estão em uma plataforma única e podem ser gerenciadas como um único sistema. O gerenciamento como um todo está sendo finalizado numa única rede mesh mas ainda existem áreas da fábrica A que precisam de um upgrade para entrar nessa rede. “Todo esse trabalho tornou possível um melhor gerenciamento da manutenção. Vale lembrar que o gerenciamento da informação independe do sistema que está embaixo”.

No site do Espírito Santo, as salas de controle são divididas por processo e não mais por fábrica. Então, existe uma sala de controle no pátio de madeira, outra sala voltada para utilidades – que engloba toda a parte de recuperação, turbinas, caldeiras, fornos, etc. -, uma terceira na área de fibras – cozimento, depuramento, branqueamento – e outra sala para secagem. Com apenas um sistema, a equipe da Aracruz conseguiu minimizar muito o número de estações de operação, gerou uma condição mais favorável para a operação e uma visão de negócio mais ampla. Nos projetos mais novos como na Veracel, já se verifica a tendência de menos salas de controle.

Para alcançar esse sucesso nos projetos, a Aracruz conta com bons parceiros. E instituiu um prêmio em 1996 — quando fez o primeiro projeto de modernização — que vem acompanhando os diversos projetos que a empresa desenvolve. Esse prêmio destaca fornecedores em quatro categorias: perfect partner, proactive partner, parceiro revelação e parceiro recomendado. Não é uma graduação mas uma maneira de destacar algo naquele parceiro em especial. Existem também prêmios para os subfornecedores. Quando o projeto termina, o grupo gerencial agrega as pessoas que trabalharam na linha de frente e, dessa reunião, tiramos o “Lessons Learning” e o consenso para a premiação. Todo esse processo agrega valor para os próximos projetos e a Aracruz é pioneira nesse tipo de abordagem na condução de projetos, incluindo-se aí as reuniões de alinhamento “Cada vez que termina um projeto percebe que se tem muitas coisas a serem melhoradas”.

A Aracruz adota um conceito de projeto multidisciplinar baseado em EPCs. Sempre se inclui no pacote o sistema de automação, o que significa que o fornecedor desse sistema vai interagir com todos os outros Fornecedores. O engenheiro Arnaldo explica: “quando se trabalha no conceito de EPC, existem ilhas e algumas áreas que interagem com todos; aí vem a grande importância das reuniões de alinhamento porque é exatamente nessas reuniões que conseguimos fazer com que todos os Fornecedores mantenham o foco no objetivo comum, o projeto. E isso faz o projeto andar mais rápido, com mais qualidade e confiabilidade. Na fase final, aqueles probleminhas de esquecer detalhes que eram comuns, deixam de existir porque as arestas são aparadas nas reuniões. No início, pensávamos que esse sistema de lidar com projetos era muito complicado mas a prática mostrou que é muito mais simples que o gerenciamento convencional”.

A compra da caldeira C foi o primeiro projeto em EPC da Aracruz e a partir dela a empresa passou a adotar o EPC como filosofia para projetos. Isso tem ajudado muito a melhorar o resultado final de nossos projetos . Os Fornecedores também têm suas responsabilidades com os custos e prazos em nossos projetos,cada um deles após selecionados, assinam uma carta de afirmação de propósitos (Mission Statement) assumindo suas responsabilidades pelo trabalho. Apesar dos muitos Fornecedores, na hora do start up todos estão envolvidos de alguma forma e estão presentes. A tensão natural desse momento é diluída nas diversas reuniões de alinhamento onde se solucionam a quase totalidade dos problemas.

“Se você fizer um histórico, vai ver que seus fornecedores são mais ou menos os mesmos ao longo do tempo. E hoje nossos fornecedores têm um conhecimento muito grande de como a Aracruz conduz seus projetos então as coisas fluem melhor. Isso é importante e facilita. Essa forma de trabalhar fez com que os dois últimos projetos batessem recordes de curvas de aprendizado e atingissem a capacidade nominal antes do prazo”.

Na automação, juntamente com o engenheiro Arnaldo, trabalham outras pessoas próprias e terceiros que, durante os projetos coordenam os contratos desse setor, sempre alinhados com a equipe de planejamento e gerenciamento do projeto. A equipe da Aracruz é enxuta mas detém o conhecimento da empresa e dos processos, em constante atualização . E essa equipe está se preparando para um novo e desafiador projeto: uma fábrica nova, para 1,3 milhões t/a, no site de Guaíba. Esse projeto está em fase de estudo de viabilidade — que deve ser concluído até o final de 2007. A intenção é partir a nova fábrica no primeiro trimestre de 2010.

No mercado de celulose de fibra curta, com 98% de sua produção voltadas para exportação, a Aracruz sabe que para ser competitiva precisa ser rápida e estar em constante crescimento. Os projetos da empresa são sempre integrados então, quando ela faz um investimento em aumento de capacidade, é preciso estar pensando na floresta , na logística, no porto etc... Nesse mercado, é preciso analisar o projeto de forma macro: quando se pensa numa nova fábrica é preciso, cerca de 10 anos antes do start up, comprar as terras, plantar as florestas obter os licenciamentos ambientais etc...

O site da Aracruz no Espírito Santo está finalizando o projeto 2330, para aumento de capacidade de produção das três fábricas, projeto que mexeu na automação e no processo, colocou uma linha nova no pátio de madeira, fez melhorias nas caldeiras de recuperação para aumentar a capacidade de queima, mexeu no cozimento da fábrica C, praticamente refez o branqueamento da fábrica C, aumentou a pressão de vapor para a maquina de secagem de celulose, esse projeto envolveu recursos de US$192 milhões para que se atingisse a produção total de 2.330 mi/t/ano. E, à medida que se aumenta a capacidade de produção, num circuito fechado, tem-se que mexer no processo como um todo. Como a Aracruz tem cultura de crescer e otimizar, vem muito trabalho pela frente!