A ABB fechou um acordo para atualizar todas as plantas da Dow no mundo, acordo este que pode ser estendido para além dos 10 anos firmados, dependendo dos resultados. A migração dos sistemas de controle — consequentemente, mudanças na automação e instrumentação — não seria tão especial não fosse o fato de a Dow manter todas as suas unidades amarradas ao seu sistema proprietário MOD V por décadas. E aqui proprietário quer dizer isso mesmo, o sistema era de design da própria Dow.

Segundo a empresa, a idéia foi conservar a filosofia, continuar com os mesmos padrões mas partir para sistemas comerciais. Nessa procura aconteceu a parceira com a ABB. O que não quer dizer que o MOD V seja ruim, pois as plantas que ainda estão rodando com ele rodam bem e sem problemas mas a Dow é uma empresa química e petroquímica, não de sistemas de controle. Ou seja, a empresa está focada no core business.

Isso quer dizer que tudo que existe hoje em MOD V vai ter que migrar para ABB? Não obrigatoriamente. E também não imediatamente, ainda que a tendência sem volta seja o migrar para a plataforma comercial aberta. A planta de Cubatão — que recentemente foi vendida para a Unipar/Polietilenos União — estava operando com sistema antigo. A equipe reconhecia que precisava de um sistema computadorizado de controle de processo e as opções eram continuar com o mesmo MOD V — que não agüentava mais revamps e já não possuía peças de reposição — ou partir para uma arquitetura nova. Essa era a situação de todas as plantas da empresa, no mundo todo e o que levou à pesquisa do parceiro em nível global. E em âmbito global, a empresa escolheu a ABB para suprir esse sistema comercial, aberto.

É interessante o que aconteceu na planta de Cubatão (agora Unipar/Polietilenos União) e na fábrica de Celosize (esta ainda pertencente à Dow), em Aratu (BA), porque são as primeiras unidades na América Latina que migraram para a nova plataforma.

Como os produtos são diferentes, existem especificidades porque a planta da Bahia começou a migração com a automação de uma caldeira e em Cubatão, iniciou-se pelo sistema de controle da reação. Segundo a equipe da Dow, as condições de processo e parâmetros são muito diferentes mas a filosofia é a mesma.

A empresa teve participação no desenvolvimento do sistema 800xA da ABB, ou seja, a equipe de desenvolvimento em conjunto com a da ABB direcionou o que eles queriam para a Dow. Ter gente da empresa que realmente entenda, é fundamental para que esse tipo de parceria aconteça de fato. A Dow está entre as duas maiores empresas químicas do mundo e essa estrutura corporativa global, com massa crítica, permite movimentos conjuntos de valor com fornecedores, não apenas na área de controle de processo mas também em outras. Dentro do acordo existe muito bem definido como deve ser implementado o sistema de controle – ou seja, o sistema 800xA, quando implementado para a Dow, deve seguir um determinado design, com características pré-definidas de operação, de servidores, de hardware de campo, de controle. Esse sistema de controle é então um sistema customizado, adequado às necessidades do cliente e, desse ponto de vista, ele continua sendo único – não é mais proprietário, mas sim comercial.

Interessante é que uma empresa tão grande e diversificada como a Dow conseguiu pensar num sistema que fosse eficiente para utilidades, reação e diversos processos. Então, qual a filosofia da arquitetura? A equipe desconversa dizendo que ela é adequada aos processos e que esse sistema de controle não é para um processo químico definido, mas para processos químicos.

Outro ponto importante é que esse sistema não usa as modernidades de protocolos, wireless, gerenciamento de ativos... Nenhum “sonho de consumo”. Para a equipe envolvida no projeto, o mais importante nesse sistema de controle é a integridade do sistema, sua confiabilidade e a super amigável interface homem máquina - onde o operador se sente confortável, operando através do mouse. O 800xA tem um diferencial onde todas as funcionalidades são acessadas a partir da mesma tela gráfica. Se o operador está na tela de operação e quer acessar o histórico de alarmes ou as tendências – qualquer coisa – basta um click com o botão direito do mouse em cima da tag respectiva.

A unidade de Cubatão continua a usar o 4-20mA. Para a empresa isso permite continuar com os padrões em termos de instrumentação – sim, a sua antiga proprietária, Dow, também possui padrões para instrumentação, equipamentos rotativos, elétricos. E por uma razão muito simples: a padronização facilita a implementação de projetos. Para uma empresa que atua em nível global, é muito bom que suas plantas sejam padronizadas porque estará tudo pré selecionado, definido por um histórico de confiabilidade, de benefícios e produtividade. Torna um investimento, do ponto de vista técnico, mais fácil de estudar. E, sobre a possibilidade de a Dow utilizar outros protocolos vale lembrar que o fieldbus foundation e o profibus — para a parte elétrica — estão em estudo pelo TechCenter (nos EUA), embora não esteja firmado nenhum acordo sobre isso.

Ainda não foram mensurados em Cubatão os ganhos da migração mas a equipe reconhece que sempre que se coloca um controle de processo avançado, vão existir ganhos de produtividade, e ganhos maiores ou menores dependendo das características do processo. Aparentemente, medir ganhos para a produtividade neste momento não é o principal enfoque porque a implantação ainda está na primeira fase — do total de três fases previstas — , nos ajustes finos para que o sistema opere estável, tranqüilo e os intertravamentos e as variáveis de segurança estejam funcionando a contento.

O foco maior é estabilizar o sistema, alcançar a confiabilidade e a certeza de que todos os parâmetros de segurança do processo estão corretamente endereçados.

Com a migração, algumas coisas já foram sendo identificadas e, entre os próximos passos previstos estavam trabalhos no consumo de energia, no tempo do reator, na minimização de tempos mortos...

Pode-se entender, então, que, para a filosofia da Dow, a prioridade é ter certeza sobre os parâmetros de segurança, depois, a confiabilidade operacional. Só depois disso acertado é que se começa a trabalhar com melhorias de produtividade – muitas vezes relacionados com a filosofia de Seis Sigma na empresa. E identificar áreas de melhoria é parte dessa filosofia que trabalha com um armazenamento de dados necessário para se observar o comportamento do histórico de cada variável – uma forma diferente de gerenciar o ativo porque está tudo na biblioteca e no servidor; então o conceito de gerenciamento de ativos, no caso, está focado no ativo de instrumentação e automação e também tempo de uso desses instrumentos e dos equipamentos. Com essa biblioteca atualizada é que se consegue implementar melhorias e aumentar produtividade – porque a equipe vai vendo o comportamento das variáveis e ajustando para os maiores ganhos possíveis. Na arquitetura existe ainda um sistema instrumentado de segurança, desenvolvido e projetado seguindo os padrões da empresa. Por exemplo, para algumas áreas de processo a empresa utiliza redundância até o I/O de campo – e a filosofia de controle não mudou, é uma disciplina continuamente melhorada baseada na experiência e aprendizado.

Ainda não existe uma ligação do chão de fábrica com o corporativo, ainda que o novo sistema permita e que no MOD V essa ligação existisse. O acordo entre Dow e ABB definiu, num primeiro momento, o sistema de controle e agora está definindo uma solução global para ERP, com vistas a contemplar a diversidade das plantas da empresa pelo mundo.

Esse sistema foi desenvolvido, no que tange o escopo técnico, conjuntamente com o TechCenter da Dow, nos EUA, para a tecnologia de produção de polietileno de baixa densidade (LDPE). Então, antes da fase de definir com a ABB quais os módulos de um sistema DPCS seriam implementados, foi feito um pré-trabalho com o TechCenter no sentido de desenvolver um assessman nas questões de lop – layers of protection de todas as instalações, considerando utilidades, poliolefinas, bombeamento, reação, polietileno e incluindo os requerimentos de princípios de perda e sistemas instrumentados.

Para a planta de LDPE a equipe realizou uma implementação estagiada em ambos os reatores, em 2006, e, em maio último, foram concluídos cerca de 80% da planta no novo sistema. Os 20% restantes são funções de processo menos críticas e devem receber atenção aos poucos. Do total de 3500 I/Os apenas um terço foi atualizado.

Todas as plantas do grupo que estão implantando a nova plataforma enviam idéias para os DPAs leaders, nos EUA, que as avaliam e, no caso de aprovação, a novidade pode ser implementada em qualquer planta, imediatamente. Logo, o poder de alavancagem de melhorias originadas nas plantas torna-se fundamental. Outro fator inovador e de segurança é que o conhecimento não está centralizado, – não fica dependente de um ou outro profissional. Bom exemplo disso está acontecendo com uma outra planta de LDPE, também originária da Union Carbide, nos EUA, com o dobro de I/Os, que vem recebendo informações da planta de Cubatão. Então o trabalho desenvolvido aqui serve de base para lá o que inclui os profissionais que trabalharam em Cubatão: lições aprendidas são benefícios para todos.

Segundo a equipe da planta de Cubatão foram sendo desenvolvidas alternativas tecnológicas nos últimos cinco anos, mas sempre com os targets focados em SMS — saúde, meio ambiente e segurança; só então, produtividade. Antes da implementação do novo sistema, a planta tinha cerca de 29 LOPCs – perda de contenção primária por ano. Agora está entre 9 e 8.

O treinamento de pessoal também foi inovador porque quem atuava em hardware foi treinado em software e vice-versa. E o resultado pode ser observado no fato de que foi o especialista em controle de processo que desenvolveu todo o código operacional do reator, depois de ser treinado e conhecer o equipamento. E o treinamento contemplou a importância de o operador não perder a sensibilidade do controle do processo. E o crescimento profissional e pessoal de toda a equipe da planta acabou sendo muito estimulante e motivador para todos.

Existe uma parada programada para a unidade de Cubatão, principalmente voltada para as inspeções e trocas mecânicas; até o momento, nada programado para a automação. Se e quando a parada vai acontecer, se a implementação em fases programada para a planta vai seguir o cronograma ou ser incrementada pelos novos donos, ainda não está definido. Boas novas podem ser esperadas porque a planta terá, somada à sua equipe, a experiência e o arrojo do engenheiro Níveo Roque, diretor industrial da Polietilenos — que já utiliza de forma pioneira diversas tecnologias — e que está à frente também da planta de Cubatão, agora pertencente à Unipar.